گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی در word دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی در word

مقدمه
قسمت کنترل کیفی
تهیه بدنه
انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر
تهیه رنگ و لعاب
قسمت پرس واحد
نکاتی در مورد پرسها
کوره
مشخصات کوره تونلی
آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی
نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه
گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر
دستگاههای مورد استفاده

مقدمه

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه  ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1-   کائولن سرکویر                  4- کائولن زئور                                    7-خاک آباده (معدن استقلال)

2-   کائولن کوشا-نصرت                     5- کائولن زاویه میاه                 8- دولومیت تیدار

3-   کائولن تاکستان                  6- تعولیت مساوی                    9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1-   قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2-   قسمت تهیه بدنه

3-   قسمت پرس

4-   قسمت کوره

5-   قسمت تهیه لعاب

6-   قسمت خطوط لعاب

1-  قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه

1-  شناخت تک اولیه

تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد

1-   فاکتورپرت گیری

2-   بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

3-   رقیوز

7-   خشک کردن دوغاب

8-   پرس کردن

9-   رطوبت سنجی پودر

10-           انبساط کاشی پس از پرس کردن

11-           مقاومت خام

12-           مقاومت بیسکویت

13-           انقباض

فاکتور پرت گیری

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد

یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد

سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید

3: رنگ خاک

بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند

یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم

نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد

اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos  و V=25-30gr/cm3 می باشد

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود

6: رفیوز

مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند

مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم

2000gr                s  gr

100gr                  x  gr                   ,x=%0/

7: خشک کردن دوغاب

خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تولید کاشی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تولید کاشی در word دارای 78 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تولید کاشی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله تولید کاشی در word

فصل اول ـ مقدمه
1ـ1 مقدمه
1ـ1ـ1 تکنولوژی تک پخت
فصل دوم ـ فرآیند تولید کاشی تک پخت دیوار
2ـ1 مقدمه
2ـ2 ویژگیهای بدنه کاشی تک پخت دیوار
2ـ2ـ1 بدنه سفید
2ـ2ـ2 بدنه قرمز
2ـ3 بررسی تکنولوژی فرآیند تولید کاشی تک پخت دیوار
2ـ3ـ1 آماده سازی مخلوط مواد خام
2ـ3ـ2 خشک کن پاشنده (اسپری درایر)
2ـ3ـ3 پرس کردن
2ـ3ـ4 خشک کردن
2ـ3ـ5 لعاب و لعاب زنی
2ـ3ـ5ـ1 لعاب
2ـ3ـ5ـ2 انگوب
2ـ3ـ5ـ3 آماده سازی لعاب و لعاب زنی
2ـ3ـ6 پخت
2ـ3ـ6ـ1 منحنی پخت
2ـ3ـ7 بسته بندی
فصل سوم ـ آزمایشات و روش انجام آنها
3ـ1 مقدمه
3ـ2 مواد خام
3ـ3 روش نمونه‌برداری
3ـ4 تهیه دوغاب
3ـ5 آماده سازی پودر
3ـ6 پرس کردن
3ـ7 خشک کردن
3ـ8 لعاب زنی
3ـ9 پخت
3ـ10 روش اندازه گیری پارامترها در مراحل مختلف تهیه کاشی
3ـ10ـ1 میزان رطوبت
3ـ10ـ2 اندازه گیری دانسیته دوغاب
3ـ10ـ3 تعیین ویسکوزیته
3ـ10ـ4 مانده روی الک (زبره)
3ـ10ـ5 تعیین مقدار انبساط بعد از پرس
3ـ10ـ6 اندازه گیری درصد انقباض
3ـ10ـ7 اندازه گیری جذب آب
3ـ10ـ8 تعیین دانه‌بندی پودر
3ـ10ـ9 اندازه گیری مقاومت خمشی
3ـ10ـ10 اتوکلاو
3ـ10ـ11 مقاومت در برابر شوک حرارتی
3ـ10ـ12 آزمایش‌های مربوط به دیلاتومتری
3ـ10ـ13 مقاومت در برابر اسید و باز
فصل چهارم ـ آزمایش‌های عملی
4ـ1 مقدمه
4ـ2 معادن استان یزد
4ـ3 خاکهای صنعتی
4ـ3ـ1 فلدسپاتها
4ـ3ـ2 خاکهای صنعتی
4ـ3ـ2ـ1 خاکهای ایلیتی با پلاستیسیته پایین
4ـ3ـ2ـ2 خاکهای ایلیت ـ کائولینیت با پلاستیسیته بالا
4ـ3ـ2ـ3 خاکهای کربناتی
4ـ3ـ2ـ4 بنتونیت‌ها
4ـ3ـ2ـ5 سیلیس
4ـ4 فرمولاسیونهای ساخته شده
4ـ5 فرمولاسیون لعاب و انگوب
فصل پنجم ـ نتیجه‌گیری، بحث اقتصادی و ارائه پیشنهادها
5ـ1 مقدمه
5ـ2 مقایسه بین بدنه‌های ساخته شده با بدنه‌های خط تولید کارخانجات
5ـ3 بحث اقتصادی
5ـ4 نتیجه گیری کلی
5ـ5 ارائه پیشنهادها
مراجع

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله تولید کاشی در word

[1] . Siti , “Ceramic Technology” , Vol.1 : Raw Materials, Vol.2 : Main Products, Vol.5 : Pressing & Drying, Vol.7 : Firing, “Siti Ceramic Research Center Italy ,

[2] .  Romagnoli , M.; Pastor, A.S. “Bodies, glazes and frits single-fired tiles”, Keramische Zeitschrifts, Vol.46, N.5, May 1994, P.228-

[3]. Lombardo, Christopher,A. “Monocuttura and monoporosa tile reformulation principles and practices” Ceramic Engineering and Science proceeding, Vol.16, N.3, May-Jun 1995, P.150-

[4]. Vanetta, A.; Read,D “Single fast-fired tiles” Ceramic Engineering and Science proceeding, Vol.16, N.1, 1995, P.80-

[5]. Lamilla,Luis Felipe; Wage Erice “Decorating techniques for single-fire, fast-fire tile” American Ceramic Society Bulletin, Vol.74, N.9, september 1995, P.73-

[6]. Yekta Eftekhari B.;Marghussion, V.K “Glazes for single fast fired wall tiles containing iron slag” , British Ceramic Transctions, Vol.93, N.2, 1994, P.61-

[7]. Barbieri, Luisa; Leonelli; Cristina “Technological and product requarments for fast firing glass-ceramic glazes” Ceramic Engineering and Science Proceeding”Vol.17, N.1, 1996, P.11-

[8]. Dogeroglu, T; Kara, S. “Fluoride Emission Factors in firing” American Ceramic Society Bulletin, Vol.81, N.6, June 2002, P.65-

[9]. Monterumici Ing. Graziano” Ceramic – Technological and Special Analyses Carried Out on Materials for red and white single firing” Tecnologias aplicadas a la industria, January

] 10 [ . شبرنگ ، جمشید‌ “ گزارش سی و سومین گردهمایی مدیران فنی و تولید کارخانجات کاشی- سرامیک و لعاب کشور” ، کاشی مرجان اصفهان، بهمن ماه 1380

] 11 [ . جزایری، سید حمید، “لعابهای تک پخت سریع” ، مجموعه مقالات اولین گنگره سرامیک ایران، دانشگاه علم و صنعت ایران، آذرماه 1375

] 12 [ . هیأ ت مؤلفان، “ مروری بر معادن استان یزد” اداره صنایع و معادن استان یزد، آبان 1381

 ] 13[ . کاتولوگهای شرکتهای  SITI S.P.A ایتالیا و TAI.IPEG اسپانیا

1ـ1 مقدمه

          با توجه به کم شدن منابع سوختی در سطح جهان، بعلاوه بالا رفتن قیمت سوخت، مسأله تأ مین انرژی بعنوان یک مسأله استراتژیک در دنیای امروزی درآمده است، بطوریکه تکنولوژیهای جدیدتر و برتر در مسیر کم کردن و کاهش مصرف سوخت، گام برمی‌دارند

          صنایع سرامیک از دیر باز بعنوان صنایعی که مصرف سوخت بالایی دارند، شناخته شده بودند. به همین خاطر کوشش‌هایی در جهت کاهش مصرف سوخت و در نتیجه کاهش قیمت محصولات سرامیکی انجام شده است

1ـ1ـ1 تکنولوژی تک پخت

در دهه هفتاد میلادی، تولید کنندگان ایتالیایی مانند شرکت”FLOOR GRES”  با تولید کاشی کف تک پخت، دنیا را متحول نمودند. این محصول جدید اولین کاشی سرامیکی محسوب می‌شد که با عملیات تک پخت به تولید می‌رسید. در اولین گامها در جهت ترقی و بهبود، بدنه جدید کاشی از طریق فرآیند تک پخت، که همزمان، سیکل پخت را کاهش و فرآیند را بهبود می‌بخشید، بوسیله کوره‌های رولری تولید شد

          در دهه 1980، با توجه به مزایای کاشی تک پخت با تخلخل کم، منجر به دومین گام در جهت  پیشرفت صنعت سرامیک شد. از لحاظ تاریخی، تغییر و تحول سال 1982 موجب پیدایش بدنه‌ای جدید برای کاربرد کاشی داخل ساختمان گردید که “ Monoporosa” نام گرفت. تخلخل بالا و کاهش دمای پخت، محصولی با انقباض بسیار کم(در حد صفر) و ثبات ابعادی خوب با سیکل پختی کوهتاهتر را نتیجه می‌دهد

کلمه “Monoporosa” یک واژه ایتالیایی است که معادل انگلیسی آن “Monoporous” می‌باشد و از دو بخش “Mono” به معنای تک و “Porous” به معنی متخلخل تشکیل شده است که بطور کلی معادل کاشی‌های تک پخت دیواری می‌باشد

مزایای روش تولید کاشی تک پخت دیوار

                   1ـ افزایش قابل توجه تولید

                   2ـ صرفه جویی در مصرف سوخت و انرژی

                   3ـ کاهش نیروی انسانی و سایر هزینه‌های سربار

                   4ـ کاهش ضایعات

                   5 ـ افزایش نسبی کیفیت

مزایای کاشی تک پخت دیوار

                   1ـ انتخاب مواد اولیه ارزان‌تر برای بدنه

                   2ـ مقاومت مکانیکی بالا

                   3ـ محدود بودن مبزان انقباض بدنه در حین پخت

                   4ـ انطباق سریع لعاب و بدنه

          این پدیده تا مدتها در کشور ما بدلیل ارزانی سوخت و فراوانی نیروی کار، جدی گرفته نشد اما طی چند سال اخیر بدلیل افزایش رو به رشد هزینه‌ها و نیاز به حضور در بازار جهانی و رقابت فشرده و نفس گیر با تولید کنندگان خارجی نگاهها بسوی این تکنولوژی جدید جلب گردید. بعد از بحران تولید کاشی کف در ایران استفاده از این سیستم و تولید کاشی تک پخت دیوار نه تنها به راه چاره بسیاری از کارخانجات کاشی کف مبدل گردید بلکه این پروسه به صورت یک منجی برای بسیاری از صنایع کاشی در ایران تبدیل شد

          با توجه به اینکه سیستم کاشی تک پخت دیوار به کاشی کف شبیه است، در کشور ما ابتدا برای تولید کاشی تک پخت دیوار تعدادی از خطوط تولید کارخانجات کاشی کف به این سیستم تبدیل شد

          کارخانجات کاشی کف با اندکی تغییر در خط تولید و جایگزینی سیستم Bell به جای سیستم دبل دیسک و تغییر فرمولاسیون بدنه و لعاب و سیکل پخت کوره می‌توانند به تولید کاشی دیوار بپردازند

          اولین کارخانجاتی که به تولید این کاشی روی آوردند کارخانجات کاشی احسان میبد و مجتمع کاشی میبد بودند

          با توجه به ازدیاد کارخانجات کاشی در ایران، تلاش برای پایین آوردن قیمت تولید شده کاشی با در نظر گرفتن کیفیت آن افزایش یافته است. و هدف از این پروژه شناسایی معادن مختلف موجود در استان یزد که برای مصرف در کارخانجات کاشی مفید می‌باشند و بدست آوردن بدنه‌ای با حداقل قیمت و کیفیت در حد استاندارد می‌باشد

 

2ـ2 ویژگیهای بدنه کاشی تک پخت دیوار

          برای این دسته از بدنه‌ها دو نوع طبقه بندی بر اساس رنگ بعد از پخت آنها وجود دارد:           1ـ بدنه سفید

2ـ بدنه قرمز

2-2-1  بدنه سفید

          برای تولید این نوع بدنه از مواد سفید پخت استفاده می‌شود که شامل انواع رس‌های ایلیتی، ایلیت ـ کائولینیتی با پلاستیسیته بالا، فلدسپار سدیک پتاسیک، کوارتز، کربنات کلسیم یا دولومیت می‌باشد. در این بدنه از بال کلی ریز دانه جهت افزایش پلاستیسیته نیز می‌توان کمک گرفت

          استحکام بالا، جذب آب بالا و احتیاج به دمای پخت حدود 1120 تا 1140 درجه سانتیگراد از خصوصیات این نوع بدنه می‌باشد. ]6[

2-2-2 بدنه قرمز

          بدنه قرمز بیشتر حاوی رسهایی است که درصد آهن بالاتر دارند و عمده تفاوت آن در میزان اکسیدهای رنگی است

          از خصوصیات بدنه قرمز می‌توان به موارد زیر اشاره کرد

           1ـ ارزانتر شدن قیمت‌های تمام شده محصول

              2ـ احتیاج به پخت پایینتر در نتیجه مصرف انرژی کمتر

          3ـ یکنواختی رنگ بدنه

          4ـ استفاده بیشتر از مواد اولیه در دسترس

          لازم به ذکر است با توجه به اینکه شرکت در کدام منطقه واقع شده باشد اقتصادی بودن مواد اولیه تعریف می‌شود

          بدین ترتیب که در منطقه خراسان بدنه سفید و در منطقه مرکز و جنوب بدنه قرمز با توجه به نزدیکی معادن منطقی تر است

          در جداول زیر مشخصات، فرمولاسیون، آنالیز شیمیایی و مواد اولیه مورد مصرف در بدنه‌های تک پخت آورده شده است

              جدول 2-1 مشخصات بدنه‌های کاشی تک پخت دیوار   ]2 [

پارامتر

بدنه سفید

بدنه قرمز

جذب آب

% 20-

% 18-

انقباض بعد از پخت

کمتر از %

کمتر از %

مقاومت پخت

Kg/cm2 240-

Kg/cm2 240-

ضریب انبساط حرارتی

C /7-10 *70-

C /7-10 *70-

               جدول 2-2 فرمولاسیون بدنه‌های کاشی تک پخت دیوار    ] 2 [

مواد تشکیل دهنده

بدنه سفید

بدنه قرمز

کائولن

%30-

ــــــ

رسی کائولینیت ـ ایلیت پلاستیک

%30-

%35-

رسی کائولینیت ـ ایلیت نیمه پلاستیک

%30-

%45-

فلدسپار سدیک ـ پتاسیک

%20-

%20-

کربناتها (کلسیت یا دولومیت)

%10-

%10-

کوارتز

%15-

%10-

جدول 2-3 آنالیز شیمیایی بدنه‌های تک پخت دیوار  ]2 [
بدنه

SiO2

Al2 O3

Fe2O3

TiO2

CaO

MgO

K2O

Na2O

L.O.I

سفید

65-

20-

1-5/

1-5/

5/6-5/

5/1-2/

5/2-

5/1-1/

11-

قرمز

64-

17-

7-

8/.-4/

5/6-

5/6-5/

5/3-8/

8/1-2/

8-

جدول 2-4 مواد اولیه مصرفی در بدنه‌های تک پخت دیوار   ]2 [

اکسید

98-

1-5/

1-5/

75-

69-

74-

63-

SiO2

8/.-3/

1-5/

1-5/

17-

20-

18-

26-

Al2O3

ناچیز

ناچیز

ناچیز

6/.-3/

3/.-1/

1-5/

1-5/

Fe2O3

ناچیز

ناچیز

ناچیز

3/.-2/

3/.-2/

5/1-5/

5/1-5/

TiO2

3/.-1/

31-

55-

1-5/

1-5/

2/.-

2/.-

CaO

3/.-1/

22-

5/.-4/

4-

4-5/

4/.-2/

5/.-3/

MgO

8/.-2/

1-5/

1-5/

6-

8-

2-

5/2-5/

K2O

8/.-2/

1-5/

1-5/

2-

4-

6/.-4/

6/.-4/

Na2O

5/.-3/

47-

44-

2-5/

8/.-

6-

5/8-5/

L.O.I

1ـ خاک پلاستیک ایلیت – کائولینیت  2ـ رس نیمه پلاستیک ایلیت – کائولینیت

3ـ فلدسپار سدیک – پتاسیک          4ـ فلدسپاتید

5 ـ کربنات کلسیم           6 ـ دولومیت      7ـ کوارتز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی در صنایع کاشی خزر در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی در صنایع کاشی خزر در word دارای 45 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی در صنایع کاشی خزر در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه کارآموزی در صنایع کاشی خزر در word

مقدمه
آزمایشگاه کارخانه
آسیاب های آزمایشگاهی
انواع خاکهای سرامیکی
سنگ شکنها
آسیاب
مواد افزودنی
فلوکولانتها
اسپری درایر
سیلو
پرس
کوره ها
لعاب
کائولن
طبقه بندی لعاب
تغییر لعاب شفاف
اکسیدهای رنگ کننده
مراحل تولید کاشی لعاب خورده
معاب لعاب
سوراخ شدن لعاب

مقدمه

سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد

شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است

 

 

 


آزمایشگاه کارخانه

آزمایشگاه یک کارخانه کوچک است که متخصصان در درون این کارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاک مورد آزمایش است . بدین معنی که اگر خاک مورد آزمایش را که مرغوبیت کافی ندارد ، تایید کنند .تمامی تولیدات کارخانه ، تولیداتی بدون کیفیت و فاقد ارزش می شود که سبب ضرر و زیان فراوانی می شود

به آزمایشگاه به این دلیل کارخانه کوچک گفته می شود که تمامی مراحلی را که برای تولید یک کاشی در محیط کارخانه لازم است به صورت کوچکتر در آن واحد انجام میشود

لازم به ذکر است که هر کارخانه تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه مجهز دارد

در آزمایشگاه از نمونه خاکهایی که معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاک است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اکسید آهن و…

پس از تعیین میزان درصد مواد تشکیل دهنده خاک تمام مراحل تولید کاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید کاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاکهای مصرفی بازگو می کنند


آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد ترکیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود که جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیکی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یک موتور الکتریکی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حرکت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می کند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حرکت کند . دانه ها به ذرات کوچکتری تبدیل می شود

انواع خاکهای سرامیکی

به طور کلی خاکهای سرامیکی به دو گروه تقسیم می شوند

خاکهای نوع اول

خاکهای نوع اول خاکهایی است که در کنار صخره های مادر که فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین که به داخل آن نفوذ می کند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این کار را انجام می دهند و در نتیجه خاکی به وجود می آورند که کائولن نام دارد

یکی از انواع مهم گل سرامیک که مورد استفاده زیادی دارد کائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیک سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد کوره هایی که درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . کائولن در چین بیشتر از هر کجای دیگری یافت می شود . چسبندگی کائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیکی بسیار مناسب است . سرامیک سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی کم دوامی از کائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند کوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به کائولن اضافه کنند تا بتوانند مواد سرامیکی را که سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند

کائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی کمتری دارد کائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . کائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود

خاکهای نوع دوم

خاکهای نوع دوم آنهایی هستند که از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاکهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاکهای نوع اول است

خاکهای نوع دوم از نظر ترکیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها که کائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع کائولن بسیار کمیاب است

بال کلی که یکی از انواع خاکهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال کلی برخلاف کائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد

بال کلی و کائولن هر دو مکمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می کنند . نقطه ذوب بال کلی 1300 و انقباض بال کلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی که چسبندگی کمتری دارند مصرف می کنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد

اما گلی که بیشتر برای تولید کاشی و ظرفهای معمولی سرامیکی به کار می رود گل معمولی سرامیک یا ارتن ور است که دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود

حال نوبت حمل خاکهایی است که به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این کار باید بهینه ترین روش را انتخاب کرد که کمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امکان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می کنند

بعد از اینکه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به کارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شکنهای موجود در کارخانه آنها را به قطعات بسیار کوچکتر تبدیل می کنند

سنگ شکنها

سنگ شکنها ماشینهایی هستند که وظیفه کاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند

1-   سنگ شکنهایی که با نیروی فشار کار می کنند مانند سنگ شکنهای فکی ، مخروطی ، غلتکی

2-   سنگ شکنهایی که با ضربه عمل می کنند مانند سنگ شکنهای چکشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیکی ، فلدسپار است که به صورت سنگ معدنی به کارخانجات برده می شود .سنگ شکنهای موجود در کارخانجات مواد اولیه سرامیکی را از شکل معدنی تا اندازه ای خرد می کنند که برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداکثر 15 میلی متر باشد .)

در این کارخانه از سه نوع سنگ شکن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شکن فکی قرار دارد که سنگهای عظیم الجثه را به قطعات کوچکتری تبدیل می کند .سنگ شکن فکی معمولا برای خرد کردن سنگهای سخت استفاده میشود

سنگ شکن های فکی

این سنگ شکنها دارای دو فک هستند که یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شکنها از دو صفحه که نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشکیل می شود که یکی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای که نسبت به فک دیگر که ثابت است باز و بسته می شود . فکها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شکنهای فکی دندانه دار جهت خرد کردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند

نحوه شکستن سنگ توسط سنگ شکنهای فکی

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شکن میگذارند، این سنگها بین فکها محکم گرفته شده و گیر می کند زیرا فکها در حال حرکت به طرف یکدیگرند. سرعت این حرکت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فک متحرک سرعتش کمتر خواهد بود . باید برای یک سنگ در هر مرحله که بین د.و فک خرد می شود زمان کافی وجود داشته باشد تا قبل از آنکه مجددا بین دو فک گیر کند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شکن سقوط نماید

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است که مجددا لای فکها گیر کند در هر بار خرد کردن ابتدا فک متحرک خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن کاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییکه سنگ شکن به انتهای کورس (مسیر حرکت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فکها از یکدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می کنند

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینکه از سنگ شکن فکی عبور کرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شکن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا کنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شکن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد

بعد از این مرحله نوبت آن است که سنگهای خرد شده در شنگ شکن فکی را به سنگ شکن دیگری به نام سنگ شکن ژیراتوری منتقل کنیم. هدف از این کار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد

سنگ شکن ژیراتوری

این سنگ شکن اساسا تشکیل شده است از محور د.وکی شکل بلند که دارای عضو ساینده مخروطی از جنس فولاد سخت می باشد و پایین آن در قرارگاهی به صورت خارج از مرکز قرار دارد راس محور درون یک توپی معلق است و سرعت دورانی محور معمولا در حدود 85تا150 دور در دقیقه می باشد . به هنگام چرخش محور درون بدنه با استفاده از سایش مواد را جارو می نماید زیرا قاعده آن روی محوری خارج از مرکز دوران مینماید . در این سنگ شکن نیز حداکثر تغییر مکان مخروط سنگ شکن در نزدیکی محل تخلیه واقع می شود و این موضوع باعث حل شدن مسئله خفه کردن مواد در دستگاه در هنگام کار می شود . در نتیجه سنگ شکن به خوب یعمل می نماید .ظرفیت این سنگ شکنها در مقایسه با سنگ شکنهای فکی بیشتر است همچنین دانه بندی محصولات تولیدی در سنگ شکن ژیراتوری ریزتر بوده و از دقت بالاتری برخوردار است

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی شرکت کاشی مریم میبد در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی شرکت کاشی مریم میبد در word دارای 37 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی شرکت کاشی مریم میبد در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی شرکت کاشی مریم میبد در word

مقدمه    

فصل اول
آشنایی با مکان کارآموزی    
شرکت کاشی مریم    
آدرس و شماره های کارخانه    
نمودار (1) فرایند تولید    
نمودار (2) فرآیند تولید    
تاریخچه کاشی    
مواد اولیه    
مراحل پخت کاشی    
فرآیند آماده سازی    
فصل دوم    
مقدمه    
مهندسی برق    
1 گرایش مخابرات:    
2 گرایش کنترل:    
3 گرایش قدرت:    
4 گرایش الکترونیک:    
درس های مهم در این رشته:    
ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز    
موقعیت رشته کارآموز در واحد صنعتی و شرح وظایف    
برنامه های آینده    
فصل سوم
نتیجه  و پیشنهادات    
آموخته ها و پیشنهادات    
فواید این کار آموزی    

مقدمه

آموزش عالی هر کشور، هر اندازه از نظر آموزش های تئوریک (هم کلاسیک و هم مدرن) قوی باشد، باز هم در تهیه زمینه رشد اقتصادی و صنعتی نمی­تواند به تنهایی موفق باشد. همین امر، گسترش دامنه آموزش و کسب تجربه از محیط واقعی کار را توجیه می­نماید

 در حال حاضر که دوره مدرک گرایی سپری شده است و جامعه، صنعت و دانشگاه باید زمینه های لازم برای کسب تجربه مفید را برای دانشجویان فراهم سازد.  پذیرش کارآمـوزان از دانشگاهها، به عنوان کوششـی جهت التـیام شکاف بین نظام آموزش رسـمی با آنچه در صنعت

 می گذرد “عرصه عمل” صورت گرفته  است تا بخشی از خلا آموزشی، آشنایی با حرف و مشاغل در صنعت را ترمیم نموده، به توسعه نگرش دانشجویان نسبت به نظام صنعتی بیانجامد

  وقوف بیشتر دانشگاهها و مراکز آموزش عالی به آنچه که در صنعت می­گذرد، آن ها را قادر خواهد نمود، تا دامنه گسترش اطلاعات و مهارت ها و شناسایی حرف را توسعه می­دهد. علاوه بر این، تماس از نزدیک کارآموزان با صنعت، فرصت­های مناسب را برای بهره گیری از یافته ها و دانسته های آکادمیک در موقعیت­های عملی، فراهم می­نماید و فرصت­های مناسبی را جهت استعداد سنجی و به محک نهادن علاقه کارآموزان، از پی خواهد داشت

 کارآموزی دانشجویان، با توجه به متداول ترین اسلوب کارآموزی یعنی آموزش در محیط حرفه و آموزش در محیط مادی صورت گرفته تا با انتقال آموزش به محیط حرفه و بهره گیری از دانش ناشی از محیط کار، بتوان حلقه های مفقوده را در نظام آموزش دانشگاهی تکمیل نمود.

شرکت کاشی مریم

شرکت کاشی مریم میبد در جهت نیل به اهداف مقدس جمهوری اسلامی ایران در مسیر خودکفایی و استقلال کشور به منظور تولید سالیانه 6 ملیون متر مکعب کاشی کف و دیوار در فاز اول در اسفند ماه 1381 تأسیس گردید. این شرکت توانست در بکارگیری شیوه های نوین مدیریت و نیروهای مجرب و دلسوز استعدادها وتوانمندی های منطقه را در خود متجلی و اولین محصولات تولیدی خود را در شهریور ماه 1383به بازار مصرف عرضه نماید. این ‌پروژه در زمینی به وسعت 160000متر مربع و زیربنایی به مساحت 23000 متر مربع احداث گردید ودرآن از مدرن ترین ماشین آلات و تجهیزات تولید کاشی بهره گرفته شده است. عمده مواد اولیه تولیدات از محل منابع غنی کشور تأمین می گردد وتوانایی تولید کاشی کف و دیوار را در طرح ها و رنگ ها و ابعاد مختلف دارا می باشد. شرکت کاشی مریم میبد موفق به اخذ علامت استاندارد ملی ایران و گواهنامه تایید سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر استاندارد IS0 9001-2000 از شرکت UTF CERTآلمان گردید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید