مقاله مروری بر خوردگی آلومینیوم در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله مروری بر خوردگی آلومینیوم در word دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله مروری بر خوردگی آلومینیوم در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله مروری بر خوردگی آلومینیوم در word

خوردگی ( Corrosion )  
زنگ زدن ( Rusting )  
اکسید شدن ساده  فلزات سبک  
آلومینیم و آلیاژهای آن  
ویژگی های عمومی خوردگی :  
خوردگی یکنواخت :  
خوردگی دو فلزی :  
خوردگی شکافی:  
خوردگی لایه ای :  
حفاظت کاتد ی:  
آندی کردن:  
رنگ کاری :  
پوشش آلومینیومی دادن Alcladding:  
آندایزه کردن (آبکاری) Anodizing:  
تاول زدن سطح قطعات آلومینیمی در هنگام عملیات حرارتی :  
منابع :  

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله مروری بر خوردگی آلومینیوم در word

 1) مبانی تکنولوژی خوردگی / اینار ماتسون / ترجمه عسگر هورفر

2) خوردگی فلزات و جلوگیری از آن / مهندس محمد تقی علیزاده طوسی

خوردگی ( Corrosion )

خوردگی اصطلاحی است که به فساد فلزات از طریق ترکیب فلز با اکسیژن وسایر مواد شیمیایی انجام می شود

زنگ زدن ( Rusting )

زنگ زدن فقط در مورد اکسید شدن آهن وآلیاژهای آهنی در هوای خشک یا مرطوب به کار می رود که محصول خوردگی از جنس هیدرات فریک یا اکسید فریک است

اکسید شدن ساده  فلزات سبک

این فلزات شامل فلزات قلیایی و قلیایی خاکی هستند که وقتی اکسید شوند حجم قشر اکسید تشکیل شده متخلخل بوده و مانعی جهت نفوذ اکسیژن به داخل قشر اکسید نیست و اکسید خاصیت چسبندگی به فلز ندارد. به طور خاص سدیم وپتاسیم در حرارت های عادی و متعارفی میل ترکیبی شدیدی با اکسیژن دارند ولی در درجات حرارت خیلی کم اکسید شدن به تاخیر می افتد و اکسید تشکیل شده در این حالت خاصیت چسبندگی دارد

 آلومینیم و آلیاژهای آن

آلومینیوم ، فلزی نرم و سبک ، اما قوی است، با ظاهری نقره‌ای – خاکستری مات و لایه نازک اکسیداسیون که در اثر برخورد با هوا در سطح آن تشکیل می‌شود، از زنگ خوردگی بیشتر جلوگیری می‌کند. وزن آلومینیوم تقریبأ یک سوم فولاد یا مس است . چکش خوار ، انعطاف پذیر و به راحتی خم می‌شود. همچنین بسیار بادَوام و مقاوم در برابر زنگ خوردگی است. بعلاوه ، این عنصر غیر مغناطیسی ، بدون جرقه ، دومین فلز چکش خوار و ششمین فلز انعطاف‌پذیر  است

 آلومینیوم از جمله جدیدترین مصالح ساختمانی است که در آغاز قرن 20 یک فلز نسبتا کمیاب بود و این روزها از متداولترین فلزات است که به صورت آلیاژی و غیر آلیاژی به کار می رود

 ویژگی های عمومی خوردگی

آلومینیوم یک فلز پست ( فعال ) است که با محیط اطراف میل ترکیبی شدیدی دارد . یعنی سطح آلومینیوم در معرض هوا به سرعت از یک لایه نازک اکسید آلومینیوم حدود 001 میکرومتر پوشیده می شود که فلز را از حمله بعدی خوردگی محافظت می کند . معادله زیر به معادله لگاریتمی معکوس معروف است که در مورد خوردگی و اکسید شدن فلزاتی نظیر آلومینیوم به کار می رود

1/y = 1/y0 – k9( Ln[a(t-t0)+1])

    y0  : ضخامت قشر اکسید در بدو آزمایش

t0  : زمان آزمایش در بدو شروع

k9  : ثابت

این معادله در مورد اکسید شدن آلومینیوم د ردرجه حرارت معمولی و اکسیژن خشک صادق است . هم چنین د راین فلز و در فلز زیرکونیوم رشد فیلم به روش اکسید شدن آنودیک از این معادله پیروی می کند . وقتی آلومینیوم د رمجاورت اکسیژن خالص و خشک قرار می گیرد بین اکسیژن وآلومینیوم یک نوع پیل الکتریکی موضعی تشکیل می شود که سبب رشد فیلم می شود

 خوردگی یکنواخت

خوردگی یکنواخت فلز آلومینیوم در فضای باز معمولا قابل اغماض است . محلول های دارای PH خارج از دامنه اثر ناپذیری در نمودار پتانسیل PH سبب خوردگی مواد ساخته شده از آلومینیوم می شوند. ملاط تازه تهیه شده هم قلیایی است ولذا خورنده آلومینیوم است از این رو برای اجتناب از گسترش مناطق حک شده در سطح فلز باید مراقبت شود که از پخش شدن ملاط جلوگیری شود . سطوح آلومینیومی که در تماس با بتون تازه هستند حتما در آغاز زدوده می شوند ولی به زودی با تشکیل اندود آلومینات کلسیم برروی آن ها از خوردگی بعدی جلوگیری   می شود

  تشکیل حفره :در اتمسفرهای باز آلوده حفره های کوچکی تشکیل می شوند که با چشم قابل رویت نیستند . روی این حفره ها جرم های کوچک محصولات خوردگی معمولا اکسید آلومینیوم و هیدروکسید آلومینیوم هستند تشکیل می شوند . حفره های کم عمق معمولا اثر چندانی بر استحکام مکانیکی ساختمان ها ندارند با این وجود جلای درخشنده فلز به تدریج از بین می رود و به جای آن اندود خاکستری – زنگاری محصولات خوردگی ظاهر می شود. اگر اتمسفر حاوی دوده فراوان باشد دوده توسط محصولات خوردگی جذب و رنگ زنگاری تیره ایجاد می شود

اگر آلومینیوم به طور دائم در معرض آب قرار گیرد حفره دار شدن آن خیلی جدی خواهد بود . به خصوص اگر آب راکد باشد حضور اکسیژن وکلرید و یا یون های دیگر هالید ها تعیین کننده وجود حمله و شدت حمله خواهد بود . اگر یون های HCO3 و Cu2+وجود داشته باشند خطر حفره دار بودن بیشتر خواهد بود البته مشروط بر این که پتانسیل تشکیل حفره بالا رود . بیرون حفره واکنش کاتدی انجام می گیرد که کنترل کننده سرعت تشکیل حفره است

 خوردگی دو فلزی

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش كار شیمی عمومی یك در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كار شیمی عمومی یك در word دارای 7 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كار شیمی عمومی یك در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش كار شیمی عمومی یك در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش كار شیمی عمومی یك در word :

گزارش كار شیمی عمومی یك در word

نام آزمایش :

اندازه گیری سرعت واكنش های شیمیایی و تعیین اثر غلظت بر آنها .

وسایل و مواد مورد نیاز :

6 عدد بشر ، سه عدد پی پت مدرج 10 میلی لیتری ، كرنومتر ، محلول پتاسیم یدات 0.2 مولار (1.70 گرم در 250میلی لیتر) ، سدیم پیرو سولفیت ( ) ، اسید سولفوریك 3 مولار ، چسب نشاسته (برای تشخیص راحت تر) و آب مقطر .

مفاهیم وابسته :

مقدمه :

مطالعه ی عواملی كه بر سرعت واكنش های شیمیایی مؤثرند ، علاوه بر دیدگاه تئوری از نظر صنعتی نیز حائز اهمیت است . چرا كه می توان شرایط عمل را برای مناسب ترین حالت پیش بینی كرد .

كلیه ی برخورد های بین مولكول ها منجر به واكنش نمی شود ، بلكه با مقایسه ی كل برخورد های محاسبه شده در واحد زمان با سرعت مشاهده شده یك واكنش ، ملاحظه می شود كه تنها كسر كوچكی از آنها مؤثر می باشند . وقتی در مورد یك واكنش معین در اثر تغییر یكی از شرایط آزمایش ، عده ی كل برخورد ها در واحد زمان ، یا تعداد برخورد های مؤثر و یا تركیبی از این دو عامل بیشتر می شود ، سرعت واكنش افزایش می یابد . سرعت اكثر واكنش های شیمیایی با ازدیاد دما افزایش می یابد . همچنین غلظت موادی كه بر هم اثر می كنند نیز در آن مؤثر است ، زیرا با ازدیاد غلظت یكی از اجزا ، تجمع مولكول ها در یك حجم معیین بیشتر شده ، عده ی كل برخورد ها در واحد زمان افزایش می یابد ، لذا سرعت واكنش بیشتر می شود . كاتالیزور نیز از دیگر ترمودینامیك عوامل مؤثر بر سرعت واكنش می باشد .

سینتیك :

مبحث سینتیك مكمل مبحث ترمودینامیك است . ترمودینامیك می تواند انجام پذیر بودن یا نبودن واكنش را پیش بینی كند . واكنش هایی كه از لحاظ ترمودینامیك مجاز می باشند را از لحاظ سینتیكی بررسی می كنیم ، زیرا ممكن است سرعت واكنش به قدری كُند باشند كه عملاً آنها را بی اثر بدانیم .

اختلاف ترمودینامیك و سینتیك در بررسی پدیده های مختلف در چند مورد است :

1) ترمودینامیك بر یك منطق ریاضی استوار است و نتیجه ی بررسی به صورت یك جواب قطعی ارائه می شود ، ولی روش های سینتیكی تنها بر مبنای یك منطق ریاضی شكل نمی گیرند و معمولاً بر اساس سعی و خطا است .

برای بررسی اثر غلظت مواد اولیه بر سرعت واكنش پتاسیم یدات و سدیم پیرو سولفیت در محیط اسیدی به صورت زیر عمل می كنیم (معادله ی موازنه شده در قسمت معادله ی واكنش ، آورده شده است .):

در این آزمایش در صورتی كه غلظت یون یدات در محیط كافی باشد ، تمام یون های سولفیت موجود در محلول ، با اكسایش تبدیل به یون های سولفات شده ، ید نیز در محلول تولید می شود . با توجه به این كه چسب نشاسته حتی در حضور غلظت های كم ید ، آبی رنگ می شود ، بر اساس شدت و مدت زمان تغییر رنگ محلول می توان به سرعت واكنش پی برد .

نوع فایل:word

سایز:43.9 KB

تعداد صفحه:7

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی چسبندگی پوشش الكترولس به زیر لایه پلاستیكی در فرایند آبكاری پلاستیكها در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی چسبندگی پوشش الكترولس به زیر لایه پلاستیكی در فرایند آبكاری پلاستیكها در word دارای 85 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی چسبندگی پوشش الكترولس به زیر لایه پلاستیكی در فرایند آبكاری پلاستیكها در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی چسبندگی پوشش الكترولس به زیر لایه پلاستیكی در فرایند آبكاری پلاستیكها در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی چسبندگی پوشش الكترولس به زیر لایه پلاستیكی در فرایند آبكاری پلاستیكها در word :

بررسی چسبندگی پوشش الكترولس به زیر لایه پلاستیكی در فرایند آبكاری پلاستیكها در word

چكیده :

در اواخر دهه 1970 استفاده از پلاستیكهای آبكاری شده به منظور كاهش وزن و ایجاد پوششهای تزئینی بر روی برخی از قطعات خودرو اهمیت یافتند. هم زمان با آن توسعه صنعت الكترونیك استفاده از پلاستیكهای آبكاری شده در ساخت صفحات مدارهای چاپی به منظور ایجاد خاصیت هدایت الكتریكی اهمیت یبشتری یافت، به طوری كه با پیشرفت روز افزون این صنعت، بررسی خواص چسبندگی پوششهای فلزی به زیر لایه پلاستیكی مهم به نظر می‌رسند.

در این تحقیق ضمن معرفی فرآیند آبكاری پلاستیكها به بررسی برخی از عوامل موثر بر چسبندگی پوشش به زیر لایه پرداخته شده، به طوری كه عواملی نظیر خواص فیزیكی و شیمیایی پوششهای فلزی، چگونگی آماده ساختن زیرلایه پلاستیكی و خواص فیزیكی و شیمیایی زیر لایه پلاستیكی به عنوان مهم ترین عوامل موثر بر چسبندگی پوششهای فلزی به زیر لایه پلاستیكی ارزیابی شده اند.

بررسی چسبندگی پوشش الكترولس به زیر لایه پلاستیكی در فرایند آبكاری پلاستیكها در word
فهرست مطالب:

چكیده : 1
1- اهمیت آبكاری پلاستیكها 2
الف – صنعت خودرو 2
ب – صنعت الكترونیك 2
ج – جنبه های تزئینی 3
2- معرفی پوشش الكترولس 3
3- اجزاء حمام الكترولس 3
3-1- منبع یونهای نیكل 3
3-2- هیپوفسفیت سدیم 4
3-3- بافرها 4
3-4- كمپلكس كننده ها 4
3-5- شتاب دهنده ها 4
3-6- پایدار كننده ها 5
3-7- عوامل تر كننده : 5
3-8- متعادل كننده ها: 5
4- معرفی پروسه آبكاری پلاستیكها 5
الف – آمده سازی اولیه 5
ب- اچ كردن 6
ج – اچ كردن 6
د- كاتالیز كردن ( فعال سازی) 6
ه- شتاب دادن 7
و- ایجاد پوشش الكترولس 7
ز- آبكاری ثانویه 7
5- پلاستیكهای قابل آبكاری 8
6- معرفی خواص 8
6-1- خواص پوشش‌های الكترولس 8
6-2- خواص زیر لایه پلاستیكی 8
6-2-1- مزایا: 9
6-2-2- معایب: 9
6-3- خواص پلاستیكهای آبكاری شده 9
ج. شرایط قالب گیری نظیر نقطه ذوب و فشار تزریق 10
آبكاری آلیاژی با جریان پالسی 12
چكیده 12
مقدمه 13
تاثیر جریان پالسی بر تركیب پوشش آلیاژی 15
تاثیر جریان پالسی بر مورفولوژی و خواص پوششهای آلیاژی 17
مزایا و محدودیتها در آبكاری پالسی 19
مقاومت خوردگی پوشش‌های آلیاژی روی – نیكل حاصل از فرآیند آبكاری الكتریكی 20
چكیده 20
مقدمه 21
روشهای آزمایش 22
نتایج آزمایشات 23
اندازه‌گیری سرعت خوردگی 24
اندازه گیری پتانسیل مدار باز 25
اندازه‌گیری های جریان گالوانیك 26
نتایج 28
بررسی تئوری و عملی فرایند نیتراسیون گازی 28
مقدمه 28
نمودار تعادلی آهن – نیتروژن و مكانیزم تشكیل قشر نیتروره سطحی 30
نیتروژن دهی و مراحل عمل آن 32
بیانی كلی از نحوه كاركرد دستگاه 34
پوششهای الكتروفورتیك 38
فرایند پوششكاری الكتروفورتیك 39
پوشش كاری الكتروفوتیك 40
روش استاندارد برای آماده سازی فولاد پركربن قبل از انجام آبكاری 45
افزودنی های فرآیند اچ قلیائی آلومینیوم 62
فلزات گران قیمت 64
زیر گروه و اعداد اتمی فلزات گران قیمت : 64
آبكاری الكترولیزی رودیم 70
شرایط عمل آبكاری 72
عملیات لازم قبل و بعد از آبكاری 73
نگهداری الكترولیت رودیم 74
تصفیه پساب‌های آبكاری (1)‌ 74
كاهش بار آلودگی 75

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی فعالیت کاتالیست های دو فلزی بر پایه ZSMدر5 در واکنش متان به بنزن در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه به صورت فایل PDF (پی دی اف) ارائه میگردد

 بررسی فعالیت کاتالیست های دو فلزی بر پایه ZSMدر5 در واکنش متان به بنزن در word دارای 74 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در PDF می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پی دی اف بررسی فعالیت کاتالیست های دو فلزی بر پایه ZSMدر5 در واکنش متان به بنزن در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

چکیده 
فصل اول-کلیات تحقیق  
-1-1 بیان مسأله. 
-2-1 ضرورت انجام تحقیق 
-3-1 اهداف تحقیق. 
-4-1 متغیرهای تحقیق 
-5-1 فهرست واژه های کلیدی و اصطلاحات.
فصل دوم-پیشینه تحقیق 
1-2 ( واکنش هیدروکربن های سبک روی سطوح کربیدی فلزات واسطه. 
2-2 ( هیدروكربنهای خطی  
1-2-2 ( مولكو لهای C‌9 . 2
2-2-2 ( مولكو لهای C3 و C‌11  4
1-2-2-2 ( واکنشهای ایزومریزاسیون هیدروکربن های خطی 
3-2 ( هیدروكرب نهای حلقوی. 
4-2 ( آروماتی كها. 
5-2 ( واكنش مولكو لهای اكسیژن دار 
1-5-2 ( الكل ها 
2-5-2 ( كربن دی اكسید  
6-2 ( واكنش با مولكو لهای گوگرددار. 
1-6-2 ( تیوفن. 
و
2-6-2 ( آلكان تیول
3-6-2 ( واکنش HDS روی سطوح کربیدی. 
7-2 ( واكنش مولكولهای نیتروژن دار. 
1-7-2 ( آمونیاك
2-7-2 ( نیتریل ها. 
3-7-2 ( واکنشهای HDN روی کربیدها 
8-2 ( واکنش آروماتیزاسیون متان و تبدیل آن به بنزن 
1-8-2 ( تاریخچه. 
2-8-2 ( مکانیسم های ارائه شده
3-8-2 ( نقش پایه 
9-2 ( استفاده از کربید تنگستن در تکنولوژی پیل سوختی
11-2 ( همبستگی واكن شپذیری سطح با خواص الكترونی. 
1-11-2 ( شباهت ها و اختلافات بین سطوح TMC و فلزات گروه Pt 
2-11-2 ( مدل سازی نظری خواص سطحی. 
فصل سوم-روش تحقیق.  
1-3 ( تهیه کاتالیست ها 
1-1-3 ( ساخت کاتالیست های تنگستن و مولیبدن بر پایه ZSM- . 5
2-3 ( شناسایی کاتالیست.  
3-3 ( سیستم راکتوری. 
1-3-3 ( واکنش دهیدروآروماتیزاسیون متان. 
فصل چهارم-تجزیه و تحلیل داده ها. 
1-4 ( شناسایی کاتالیست  
2-4 ( درصد تبدیل و گزینش پذیری محصولات. 
ز
3-4 ( بررسی نقش قطر کانا لهای پایه. 
فصل پنجم-بحث، نتیجه گیری و پیشنهاد ها 
منابع و مآخذ. 

چکیده
در این پایا ن نامه واکنش آروماتیزاسیون متان و تبدیل مستقیم آن به بنزن روی کاتالیست های مولیبدن و تنگستن
بر پایه زئولیت ZSM-5 در دمای 088 درجه سانتی گراد بررسی شد. کاتالیست های مورد نظر به روش تلقیح
نمک فلزی روی زئولیت با درصدهای وزنی مختلف بین 2 تا 8 درصد ساخته شدند. شناسایی کاتالیست ها
بوسیله تکنیک های XRD و FTIR انجام و ساختار آن ها قبل و بعد از واکنش بررسی شد. همچنین فعالیت و
درصد تبدیل کاتالیست ها و گزینش پذیری محصولات بدست آمده اندازه گیری شد. نتایج بدست آمده نشان داد
که با افزایش مقدار فلز روی سطح کاتالیست درصد تبدیل متان به بنزن افزایش می یابد. مقایسه درصد تبدیل
کاتالیست ها نشان می دهد که کاتالیست های مولیبدن فعالیت و پایداری بیشتری دارند و هر چه میزان مولیبدن در
کاتالیست بیشتر باشد درصد تبدیل و نیز فعالیت کاتالیست بیشتر می شود. با افزایش مقدار فلز روی کاتالیست
درصد تبدیل افزایش می یابد. این مسأله اثبات می کند که فعال سازی اولیه متان روی سایت های فلزی کاتالیست
انجام می شود. این فعال سازی منجر به انجام واکنش های بعدی و تولید بنزن نهایی می شود. این شرایط تأییدی
بر مکانیسم دو عاملی است. این مکانیسم دو عاملی شامل دو مرحله است: ( شکستن هومولیز پیوند C-H و
تشکیل رادیکال CH3
. و سپس اتیلن 2( حلقه زایی گونه های اتیلنی در حضور سایت های اسیدی درون کانال های
ZSM-5 . بررسی واکنش روی پایه مزوحفره ای HMS نشان داد که هیچ گونه محصول آروماتیک تولید نشد. این
نشان می دهد که افزایش قطر کانال های پایه باعث کاهش احتمال حلقه زایی می شود.
-Zeolite Socony Mobil – 5

منابع و مآخذ
57
[1] Kudo, T.; Kawamura, G.; Okamoto, H. J. Electrochem. Soc. 1891, 111 , 1481.
[2] Kudo, T.; Ishikawa, A.; Kawamura, G.; Okamoto, H. J. Electrochem. Soc. 1891, 112 , 1914. [1] Brewer, L. Science 1899, 191 , 111.
[4] Mullins, D. R.; Overbury, S. H. Surf. Sci. 1899, 181 , 411.
[1] Benziger, J. B.; Ko, E. I.; Madix, R. J. J. Catal. 1899, 14 , 414.
[9] Kapoor, R.; Oyama, S. T.; Fru¨ hberger, B.; DeVries, B. D.; Chen, J. G. Catal. Lett. 1881, 14 ,
198.
[9] Sunderland, K. J.; Slavin, A. J. Surf. Sci. 1881, 211 , 211.
[9] Parr, R. G.; Donnelly, R. A.; Levy, M.; Palke, W. E. J. Chem. Phys. 1899, 99 , 1911.
[8] Grant, J. L.; Fryberger, T. B.; Stair, P. C. Surf. Sci. 1891, 118 , 111.
[11] Hwu, H. H.; Zellner, M. B.; Chen, J. G. J. Catal. 2111, 228 , 11.
[11] Sheppard, N. Annu. Rev. Phys. Chem. 1899, 18 , 198.
[12] Chen, J. G.; Weisel, M. D.; Liu, Z.-M.; White, J. M. J. Am. Chem. Soc. 1881, 111 , 9991.
و…

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A در word دارای 94 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقیق پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A در word

1- مقدمه
2- خلاصه
جنبه‌های تکنیکی
3- وضعیت صنعت
بازار ایالات متحده
ساختمان و لعاب شیشه
ارتباطات و الکترونیک
قطعات
علائم و روشنایی‌ها
مصارف متفرقه
بازارهای ژاپن
سرمایه گذاری و ظرفیت‌ها
سرعت عملیات
مواد خام
قیمت
4- آنالیز و مقایسه پروسه
5) پلی کربنات توسط پلی کندانسیاسون در محلول
شیمی
مروری بر فرآیند
شرح فرآیند
برآورد هزینه ها
هزینه های تولید
6- تولید پلی کربنات با واکنشهای تراکمی بین سطحی
شیمی واکنش
مروی بر فرآیند
شرح فرآیند
برآورد هزینه ها
7- تولید پلی کربنات در فرآیند راکتور پیوسته
شرح فرآیند
بر آورد هزینه ها
هزینه های اولیه و اصلی
هزینه های تولید
8- تولید پلی کربنات با فسژنه کردن محلول ناپیوسته
شرح فرآیند
برآورد هزینه ها
هزینه های اولیه
هزینه تولید
9- تولید پلی کربنات با ترنس استریفیکاسیون و سایر فرآیندهای مذاب
شیمی فرآیند
مروری بر فرآیند
شرح فرآیند
برآورد هزینه‌ها
10 پلی کربناتهای مقاوم در برابر شعله
شیمی
مروری بر فرآیند
شرح فرآیند
برآورد هزینه ها
11- بهبود خواص
پایدارسازی
خواص جریان پذیری
جدایش از قالب
پایدار کننده‌های ماوراء بنفش
مدول بالا و تنش نهایی
مقاومت ضربه
آلیاژ با پلیمرهای دیگر
کوپلیمرها
اکستروژن مجدد پلی کربنات‌ها
اصلاح سطح و پوشش
مبانی طراحی و هزینه
شرایط طراحی
مبانی هزینه
سرمایه‌گذاری
هزینه تولید
اطلاعات فیزیکی

1- مقدمه

مصرف پلیمرهای پلی کربنات، پلیمرهای که با گروه –O-C-O- بهم متصل هستند، از ز مان گزارشات اولیه بسیار رشد کرده است Report 1969) (PEP .  تضمین  رشد آینده این صنعت با افزایش شرکتهای جدید به 6 تولید کننده سابق این ماده نشان داده شده است رشد تکنولوژی، شامل افزایش گریدهای با کاربرد خاص، امکان رقابت پلی کربنات‌ها را در مصارف مختلف فراهم کرده است

پلی کربنات‌ها در بین پلیمرهای مختلف از لحاظ پایداری ابعادی مقاومت ضربه و شفافیت بسیار برجسته می‌باشند. مقاومت در برابر شعله آن خوب بوده و توسط بهبود دهنده‌هایی بهتر شده تا گرید خاصی تولید شود. با وجود اینکه پلیمرهای دیگر و فلزات در تعدادی از خواص بتنهایی بهتر از پلی کربنات می‌باشد، اما نیاز به ترکیبی از خواص مختلف باعث می‌شود که پلی کربنات بعنوان تنها امکان انتخاب شود. از سوی دیگر کمی مقاومت در برابر حلالها یک اشکال عمده در بسیاری از کاربردها می‌باشد. بطور کلی پلی کربناتها در تمامی رشته‌های مهندسی پلاستیک رقابت می‌کنند، که از مصارف عمده آن می‌توان به شیشه‌ها، علامات و روشنایی اشاره کرد

این گزارش تکنولوژی، هزینه و بازار پلی کربنات‌ها را که از سه روش فسژنیزاسیون محلولی فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون تهیه می‌شوند را ارائه می‌کند. 2 نوع از دو روش اول و یک نوع از روش سوم ارائه خواهد شد. همچنین نحوه تولید گرید مقام در برابر شعله و  اکستروژن دوباره پلیمر برای تولید گریدهای خاص بیان خواهد شد

این تحقیق به پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A محدود است، که مهمترین مزیت پلی کربنات از نقطه نظر تجاری می‌باشند. در PEP گزارش 50، کوپلیمرها فقط با توجه به بیس فنول A و بیس فنول A هالوژنه  و یا مقدار کمی از عوامل سه گروهی شاخه‌ای در نظر گرفته شده است بدلیل عرضه تجاری گریدهای خاصی، می‌بایستی هم کوپلیمرها و آلیاژها را در نظر گرفت، کوپلیمرهایی که تجاری نیستند و همچنین آلیاژهایی که پلی کربنات جزء کم هستند در نظر گرفته نمی‌شوند

این گزارش هیچگونه آنالیزی در مورد پلیمرهای فوم ، پلیمرهای تقویت شده با الیاف و افزودنیهایی           ضد شعله که موضوع PEPهای مختلف هستند را ارائه نمی‌کند. مواد اولیه خام بیس فنول A . فسژن و تترابروموبیس فنول A (TBBPA) موضوع PEP شماره 81 می‌باشند. منابع اطلاعاتی ، پتنت‌ها، جزوات و مقالات مربوطه از سال 1976 می‌باشد


2- خلاصه

بعد از 7 سال افزایش سالیانه 20% مصرف در ایالات متحده آمریکا، بیش از 60% در سال 1973 افزایش یافت. افزایش در سال 1974 با توجه به منحنی‌های مقدماتی برابر %10 بود که احتمالاً کمتر از مقدار واقعی آن می‌باشد. با ظرفیت جدید تولید، میانگین افزایش تولید سالیانه 20% یک پیش‌بینی قابل قبول برای کلیه محلهای تولید مانند اروپای غربی، ایالات متحده و ژاپن می‌باشد. مصرف به میزان تجارت بود و همچنین  به کمبود محصولات رقابتی بستگی خواهد داشت. تولید آن با کمبود مواد اولیه ممکن است محدود شود

بعد از 15 سال از تجاری شدن پلی کربنات، ظرفیت کلی جهان کمتر از 500 میلیون پوند بر سال می‌باشد

از نقطه نظر رقابتی، تجارت توسط بایر، توابع آن موبای و جنرال الکتریک کنترل می‌شود. یک سرمایه کلان در فروش و سرویس تکنیکی نیاز می‌باشد تا این حکمفرمایی شکسته شود. جنرال الکتریک 75 میلیون دلار فقط در مت ورنون و ایندین فاسیلیتی  (Indian facilities) سرمایه‌گذاری کرده است. میزان تولید، تولید کنندگان عمده در اوایل 1973 بصورت زیر می‌باشد

میلیون پوند بر سال               هزار تن بر سال

بایر                                  220                                

جنرال الکتریک                   150                                

موبای                               18                                  

یکی از مهمترین چیزهای مورد نیاز تعدد گریدهای مختلف می‌باشد. گریدهای جدید خواص زیادی از جمله مقاومت در برابر شعله، مقاومت در برابر آسیب، مقاومت در برابر اشعهuv ، ترکیب سفتی و مقاومت ضربه، مناسب بودن برای قالب‌گیری چرخشی و همچنین مناسب بودن برای فومهای ساختاری را دارا هستند. رشد عمده اخیراً در تهیه شیشه، Lighting و علامات می‌باشد. بعنوان شیشه نشکن پلی کربنات‌ها به موقعیت رزین‌های آکریلیک نفوذ کرده‌اند روم و هاس در حل ورود به بازار شیشه‌های پلی کربنات از طریق خرید دستگاههای ورق‌سازی و تجارب از شرکت رولند (Rowland) یک شرکت کوچک که رقابت در این بازار حساس به سرمایه را مشکل می‌دانست می‌باشند. روم و هاس امروزه تولید کننده پلیمر پلی کربنات نمی‌باشند مهارت و سرمایه مورد نیاز و همچنین بازار پلی کربنات بیان کننده آنست که فقط در کشورهایی پیشرفته استفاده خواهند شد

نفوذ پلی کربنات‌ها به بازار سنتی پلیمرهای دیگر و فلزات، با افزایش تولید و در نتیجه کاهش قیمت آنها بیشتر می‌شود. در سال اخیر این روند قیمت بدلیل افزایش تورم برعکس شده است. حداقل قیمت در ایالات متحده 98 سنت بر پوند در مقایسه با 75 سنت بر پوند و  قیمت تجاری اولیه  می‌باشد. با این وجود، نفوذ در بازار بدلیل تأثیر تورم بر اجناس رقابتی همچنان ادامه دارد

تولید کنندگان سه روش عمده برای تولید پلی کربنات بکار می‌برند: فسژنیزاسیون محلولی، فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون. فقط کسر کمی از تولید کل توسط ترانس استریفیکاسیون می‌باشد و مقدار عمده تولید از طریق فسژنیزاسیون بین سطحی می‌‌باشد. اما تفکیک دقیق در میزان آن از مقالات مشخص نمی‌باشد. کلیه این روشها به انضمام دو متغیر و یک روش بر ای گرید مقاوم در برابر شعله در این گزارش نوشته شده است

فسژنیزاسیون محلولی شامل واکنش بیس فنول A با فسژن در حضور پیریدین بعنوان گیرنده اسید ] تا محصول جانبی اسید کلریدریک تولید کند[ و p-t بوتیل فنول (PTBP) بعنوان اختتام دهنده زنجیربا متیلن کلراید بعنوان حلال می‌‌شود. یک پلیمر واحد تکراری تولید می‌شود که انتهای زنجیر با گروههای p-t بوتیل فنیل اختتام یافته است. پلیمر باز یافت شده، اکسترود می‌شود و بصور ت چیپهایی بریده می‌شود فسژنیزاسیون محلولی بصورت تجاری توسط جنرال الکتریک استفاده می‌شود

در فسژنیزاسیون بین سطحی، یک فاز Caustic  آبی اسید هیدروکلریک را جذب کرده و از پریدین استفاده نمی‌شود. تری اتیل آمین این واکنش را سرعت می‌بخشد

فسژنیزاسیون بین سطحی بصورت تجاری توسط شرکتهای بایره موبای و تولید کنندگان ژاپنی استفاده می‌شود

توانس استریفیکاسیون واکنش بین دی فنیل کربنات با بیس فنول A در دمای بالا (elevated) می‌باشد. ملکولهای پلیمری که از این طریق تولید می‌شود با گروههای فنیل خاتمه می‌یابند. ترانس استریفیکاسیون بصورت تجاری توسط شرکت بایر و شرکتهای تحت لیسانس آن استفاده می‌‌شود

جدول 2-1 ارزیابی ما را از تولید گریدهای تزریق پلی کربنات نشان می‌دهند در فسژنیزاسیون محلولی پیوسته (ستون اول جدول) از یکسری راکتور همزن دار استفاده می‌شود. هزینه‌ها بالاتر از فسژنیزاسیون بین سطحی توسط راکتورهای مشابه (ستون دوم) می‌باشد. که یکی از دلایل آن می‌تواند بدلیل نیاز به بازیافت پیریدین باشد

در روش راکتور پیوسته (ستون سوم) فسژنیزاسیون بین سطحی در یک راکتور tubular که بعد از آن راکتورهای ناپیوسته (Batch) همزن‌دار وجود دارد انجام می‌شود. هزینه‌های نشان داده شده بیشتر از هزینه‌های فسژنیزاسیون بین سطحی با استفاده از راکتورهای پیوسته همزن‌دار (ستون دوم) می‌باشد. این امر بدلیل زمان طولانی‌تر واکنش – همانطور که در پتنت نشان داده شده است- می‌باشد. علی ایحال هیچگونه اطلاعات کینتیکی دقیقی وجود ندارد. راکتور پیوسته توسط ایدمیتسو (Idemitsu)ابداع گردید. اما طراحی پروسس ما برابر با محاسبات اقتصادی ایدمیتسو نمی‌باشد

فسژنیزاسیون محلولی ناپیوسته (ستون چهارم) برای مقایسه با فسژنیزاسیون محلولی
پیوسته (ستون اول) نوشته شده است. هزینه‌های سیستم ناپیوسته بدلیل نیاز به فضای بیشتر برای راکتور و Surge، 20 میلیون پوند در سال بیشتر می‌باشد. اما اختلافات بطور نسبی کم می‌باشد. زیرا تغییر محصولات در سیستم ناپیوسته ساده‌تر است. و چنین سیستمی در صورت نیاز به تولید گریدهای مختلف در یک مجتمع ترجیح داده می‌شود. در عین حال  موقعیت اقتصادی سیستم ناپیوسته با کاهش ظرفیت تولید بهتر می‌شود

با وجود اینکه مقایسه‌ها برای گرید تزریق می‌باشد، اما پروسس‌های بحث شده تا با اینجا برای تولید تمام گریدهای پلی کربنات مناسب می‌باشند. ترانس استریفیکاسیون برای تولید گریدهای ویسکوز مناسب نمی‌باشد، بنابراین ارزیابی آن بر اساس نصف ظرفیت گرید تزریق انجام می‌شود. همانطور که در جدول نشان داده شده است (ستون پنجم) حتی با وجود  ظرفیت کم، حداقل هزینه استهلاک را دارد. و در نتیجه هزینه تولید بسیار مناسبی در مقیاس برابر را خواهد داشت، متاسفانه کیفیت محصول تولید شده توسط روش ترانس استریفیکاسیون کمتر از روشهای دیگر می‌باشد

با وجود اینکه پلی کربناتها ذاتاً  در برابر سوختن مقاوم هستند ، اما گریدهای خاص مقاوم در برابر شعله که حاوی هالوژنها و احتمالاً عناصر دیگر می‌باشند عرضه شده‌اند. ما هیچگونه اطلاعات دقیق در مورد ترکیبهای تجاری نداریم. ستون ششم جدول یک ارزیابی از پلی کربنات مقاوم در برابر شعله حاوی 5% وزنی برم ( از طریق تترابرموبیس فنول A) را نشان می‌دهد. پلیمر در این مورد از طریق فسژنیزاسیون محلولی پیوسته تولید شده است. در نتیجه ستون ششم می‌بایستی با ستون اول مقایسه شود. کل هزینه مواد برای گرید مقاوم در برابر شعله شامل 3/3 سنت بر پوند از گرید تزریق بیشتر است. با مقایسه، هزینه استهلاک برای گرید مقاوم در برابر شعله (شامل 3 سنت بر پوند هزینه  فروش و تحقیق بیشتر از حالت عادی) 20 سنت بر پوند بیشتر باشد

بجای استفاده از امکانات ویژه‌ای برای تولید گرید مقاوم در  برابر شعله، می‌توان مستر بچ هایی حاوی مقدار زیاد برم ساخت. سپس این مستر بچ را می‌توان با گریدهای استاندارد آلیاژ کرد و دوباره آنها را اکسترود نمود. ستون آخر هزینه اضافی مورد نیاز برای آلیاژسازی و اکستروژن دوباره را نشان می‌دهد. اشکال شامل قیمت رزین و افزودنیها نمی‌شوند

در کلیه پروسس‌هایی که ارزیابی شد، (بجز ترانس استریفیکاسیون) پلیمر در یک نقطه بصورت پودر می‌باشد. در نتیجه افزود نیها را می‌توان قبل از اکستروژن با آن آلیاژ کرد. حتی در این موارد، توانایی تولید مستر بچ‌هایی برای تقاضاهای متغیر بازار مطلوب است. ستون آخر همچنین برای چنین اهدافی نیز قابل اعمال می‌باشد

بیشترین مقدار تولید  پلی کربنات از روش فسژنیزاسیون بین سطحی می‌باشد که ارزانتر از فسژنیزاسیون محلولی با پیریدین بعنوان گیرنده اسید می‌باشد. جنرال الکتریک در ابتدا روش دوم را شروع کرد. اما بتدریج از آهک بعنوان گیرنده اسید برای توسعه استفاده نمود، با وجود عدم ارزیابی این روش، اما  انتظار می‌رود که هزینه‌ها قابل رقابت با فسژنیزاسیون بین سطحی باشد زیرا نیازی به بازیافت پیریدین نیست

هزینه تولید پلی کربنات عموماً به هزینه مواد علی الخصوص به هزینه بیس فنول A بستگی دارد .

جنبه‌های تکنیکی

در کنار پیشرفت‌های تکنولوژی، در سالهای اخیر توجه به محیط زیست و ایمنی بیتشر شده است. کلیه این فاکتورها در طراحی‌های این گزارش و همچنین گزارش بروز شده PEP50 در نظر گرفته شده است. همچنین مقالات اخیر اثر جدی خوردگی فلزات تجهیزات را بر روی پایداری پلی کربنات‌ها نشان می‌‌دهد. در نتیجه مواد مقاومتری نسبت به قبل در اینجا مشخص شده‌اند. در نتیجه تغییرات پروسس از دو گزارش نبایستی مستقیماً مقایسه شوند

فسژنیزاسیون محلولی منجر به حلالیت پلیمر و منومرهای واکنش نداده در متیلن کلراید حاوی پیریدین و هیدروکلرید آن می‌شود. شستشو با آب اسیدی پیریدین و هیدروکلراید آن را از بین می‌برد. اما تأثیری در از بین بردن منومر ندارد منومر و پلیمرهای با جرم  ملکولی پایین ( الیگومر) بویژه در پلیمرهایی که با غذا در تماس هستند نامطلوب می‌باشند. از بین بردن کامل این اجزا با یک سیستم رسوب 2 مرحله‌ای امکان پذیر است. ضد حلال تازه (هپتان) در تماس با ماده جدا شده، مایع شامل منومر و الیگومر را حل کرده و دو غاب‌ حاصل از صافی عبور می کند. ماده عبور کرده از صافی در مرحله اول پلیمر را رسوب می‌دهد. ماده عبور کرده از صافی که شامل حلال، ضد حلال، منومر  و الیگومر می‌باشد، تقطیر می‌شود تا مقداری از ضد حلال جدا شود. ماده  پایین برج توسط بخار (محلول ضد حلال بالای برج) دوباره تقطیر شده تا از سطح های انتقال حرارت جلوگیری  شود که می‌تواند توسط الیگومرهای ویسکوز آلوده گردند. در عین حال پیریدین توسط تقطیر در سیستم قلیایی باز یافت شده و پلیمر رسوب شده خشک سپس آلیاژ و اکسترود شده و بصورت چیپهایی بریده می‌شود. تجهیزات زیادی برای بازیافت مواد از جریانهای پس ماند و همچنین مصرف ضایعات بکار گرفته شده است

فسژنیزاسیون بین سطحی شامل حلالیت منومر در محلول آبی قلیایی و تمامی آن با فسژن در حضور فاز حلال (متلین کلراید) می‌باشد یک کاتالیست مانند تری اتیل آمین بکار گرفته می‌شود. متغیرهای پروسه از زمان اضافه نمودن کاتالیست فرق می‌کند. پلیمر در متین کلراید حل می شود و بازیافت پلیمر از حلال مانند فسژنیزاسیون محلولی می‌باشد. با این تفاوت که نیازی به بازیافت پیریدین نمی‌باشد. کارایی بازیافت حلال در فسژنیزاسیون بین سطحی بیشتر از کارآیی آن در فسژنیزاسیون محلولی می‌باشد. بنابراین فقط قسمتی از  مزیت اقتصادی نشان داده شده در جدول 2-1 بدلیل حذف پیریدین از سیستم می‌باشد. خشک کردن پلیمر از یک سیستم آبی احتمالاً بسیار سختر از خشک کردن آن از یک سیستم غیرآبی می‌باشد. اما ما اطلاعات تجربی در این زمینه نداریم

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تعریف انفجار و ماده منفجره در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تعریف انفجار و ماده منفجره در word دارای 12 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تعریف انفجار و ماده منفجره در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تعریف انفجار و ماده منفجره در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تعریف انفجار و ماده منفجره در word :

تعریف انفجار و ماده منفجره در word

تعریف انفجار

انفجار اعم از عادی یا هسته ای عبارتست از رهایی مقدار زیادی انرژی در مدت زمانی بسیار كوتاه و در فضای محدود .

انفجار اعم از عادی یا هسته ای عبارتست از رهایی مقدار زیادی انرژی در مدت زمانی بسیار كوتاه و در فضای محدود .

ساختار انفجاری هسته ای

در انفجار هسته ای حرارت و فشار حاصل از اندازه ای است كه جرم بمب و همه مواد موجود در فضای مزبور را در آن واحد زمان بصورت توده ای از گاز داغ ، ملتهب و فشرده در آورده و تشكیل گوی آتشین كه در حدود چند میلیون درجه حرارت است می دهد این گوی آتشین بلافاصله انبساط كرده و به لایه های بالای جو صعود می كند.انبساط سریع گوی آتشین فشار اطراف خود را بالا برده و موج انفجاری بسیار شدیدی و یا موج ضربه فوق العاده ای در زمین یا آب یا در زیر زمین ایجاد می كند كه اثر تخریبی انفجار مربوط به آنها ست .

مشخصات انفجاری هسته ای

در نزدیكی انفجار سرعت موج از یك كیلومتر درثانیه یعنی هزارها كیلومتر در ساعت بیشتر است .

قسمت عمده ای از انرژی انفجار بصورت حرارت و نور آزاد می شود كه در منطقه وسیعی ایجاد آتش سوزی نموده و حتی در فاصله های دورتر سبب سوختگی در پوست بدن موجودات زنده ای كه در معرض آنها قرارگرفته باشند می گردد .

تخریب بعد از انفجار هسته ای

چنانچه انفجار در سطح زمین یا نزدیكی آن اتفاق بیافتد مقدار زیادی خاك و شن و مواد مختلف بخار شده و همراه با گوی آتشین بالا می روند یك صدم انرژی سلاح مگاتنی در تر كش سطحی كافی است كه تن خاك و شن و سنگ را بخار نماید این مواد كه بدین ترتیب به داخل گوی آتشین كشیده شده با مواد رادیو اكتیو مخلوط می شوند و ابر اتمی قارچ شكل انفجارات اتمی را شكل می دهند ذرات این باد بتدریج به زمین بازگشته و یا در اثر برف و باران به زمین ریخته خواهد شد این عمل ریزش اتمی نامیده شده و منبع تشعشعات باقیه خواهند بود .

تقسیم بندی انرژی انفجار سلاح اتمی

مجموع انرژی حاصله كه به نام قدرت بمب نامیده می شود به سه اثر اولیه تقسیم می شود . گرچه تقسیم بندی انرژی تا اندازه ای به نوع سلاح و سوختنش وشرایط انفجار بستگی دارد ولی بطور كلی بصورت زیر تقسیم بندی می شود .

% انرژی به توسط موج انفجاری یا موج ضربه حمل می شود .

% انرژی را تشعشع حرارتی و امواج نورانی در خود دارند .

% انرژی را تشعشع هسته ای ( % تشعشع ابتدایی % تشعشع باقیه ) دارد.

ماده منفجره

این مقاله از پایگاه ملی داده های علوم زمین برداشته شده است . این مقاله در باره مواد منفجره مواد شیمیائی است. برای دیگر انواع انفجار مانند انفجار هسته‌ای یا ضد ماده به مقالات مربوطه رجوع کنید.

مواد منفجره موادی هستند که از نظر شیمیایی ناپایدار هستند و در صورت آغاز فرایند انفجار، با سرعت زیادی منبسط می‌شوند و حجم زیادی گاز (و نیز نور و صدای زیاد) تولید می‌کنند. این آزاد‌شدن گاز به نوبه خود میتواند باعث پرتاب شدن قطعات و اشیاء اطراف و تبدیل شدن آنها به ترکش شود.

ویژگی ها و تاریخچه مواد منفجره

شکستن سنگ با استفاده از مواد منفجره از ابتدای قرن هفدهم هم زمان با شناسایی باروت شروع شد . در سال 1813 نیترو سلولز توسط T.J Plonze ساخته شد . در سال 1867 آلفرد نوبل برای سهولت حمل نیتروگلیسیرین آن را جذب دیاتومیت کرد و جسمی پلاستیکی شامل 75% نیتروگلیسیرین بدست آمد . این ماده می تواند تا سه برابر وزن خود نیتروگلیسیرین جذب کند و محصول آن Guhar Dynamite نامیده شد . دینامیت مشتق از کلمه یونانی (dynamis) به معنی نیرو می باشد در سال 1875 آلفرد نوبل نوعی دینامیت از ژلاتین انفجاری ساخت که مخلوط ژلاتینی شکل از 92% نیتروگلیسیرین و 8% نیترو سلولز بود که هنوز هم از مواد منفجره قوی صنعتی است .

ویژگی های مواد منفجره

.1. حساسیت

حساسیت گویای مقدار تحریکی است که برای وادار کردن ماده منفجره به فعل و انفعال لازم است حساسیت یک ماده منفجره به ساختمان ملکولی ، اندازه کریستالها ، وزن مخصوص ، رطوبت و درجه حرارت بستگی دارد . وزن مخصوص بالا ، جذب رطوبت و پوشش کریستالها سبب کم شدن حساسیت می گردد.

.2. سرعت انفجار

سرعت انفجار همان سرعت تجزیه شدن یا سوختن ماده منفجره یا به عبارت دیگر حرکت موج انفجار در سرتاسر ماده منفجره می باشد . اگر سرعت سوختن ماده منفجره بیش از سرعت صوت باشد آن را اتفجار می گویند و چنان چه کمتر از سرعت صوت باشد این پدیده را سوزش می نامند . مواد منفجره قوی سنگها را به قطعات ریز بدل می کنند و مواد منفجره با سرعت کم سبب تولید قطعات بزرگ سنگ در آتشباری ها می گردد.

نوع فایل:word

سایز:19.4 KB

تعداد صفحه:12

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پایان نامه سوخت های فسیلی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پایان نامه سوخت های فسیلی در word دارای 75 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پایان نامه سوخت های فسیلی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه سوخت های فسیلی در word

فصل اول :  مولدهای بخار با سوختهای فسیلی
دیگ لوله آتشین   
دیگ لوله آبی ( نمونه های اولیه )   
دیگ لوله مستقیم   
دیگ لوله خمیده   
دیگ لوله آبی   

فصل دوم : سوختها و احتراق
زغال سنگ   
آنتراسیت   
زغال سنگ قیری   
زغال سنگ زیرقیری   
زغال سنگ چوب گونه   
زغال سنگ نارس  
تجزیه زغال سنگ  
تجزیه مستقیم  
روش تجزیه کمی عناصر  
ارزش گرمایی  
سوخت اندازهای مکانیکی  
احتراق پودر زغال  
ماشینهای خردکن  
کوره های سیکلونی  

فصل سوم : توربینها
مقدمه  
اصل ضربه  
اصطکاک شاره  
نشت  
اتلاف ناشی از رطوبت بخار  
اتلاف ناشی از خروج بخار  
اتلاف بر اثر انتقال گرما  
اتلاف مکانیکی و الکتریکی  
بازده طولی  

فصل چهارم : سیستم چگالش – آب تغذیه
مقدمه   
چگالنده های تماس مستقیم  
چگالنده ی افشانه ای   
چگالنده ی تک فشاره و چندفشاره   
اندازه و جنس لوله ها   
فصل پنجم : سیستم آبگردشی
برجهای خنک کن تر  
برجهای خنک کن با جریان مکانیکی هوا  
برجهای خنک کن با جریان طبیعی هوا  

فصل ششم : چرخه های توربین گازی و ترکیبی
استفاده از دماهای بالاتر   
مواد   
خنک سازی  
خنک سازی با هوا  
سوختها  
چرخه های ترکیبی – کلیات  
منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه سوخت های فسیلی در word

کتاب نیروگاههای حرارتی

تالیف : محمد محمدالوکیل

ترجمه : کاظم سرابچی

فصل

 مولدهای بخار با سوختهای فسیلی

مولدهای بخار نیروگاه که در نیروگاههای تولید برق به کار می‌روند موضوع اصلی این کتاب را تشکیل می‌دهند. مولدهای بخار نیروگاهی مدرن اساساً دو نوع هستند

1 – نوع استوانه‌ای لوله آبی زیر بحرانی

2 – نوع یکبار گذر فوق بحرانی. واحدهای فوق بحرانی معمولاً در فشار MPa24 و بالاتر کار می‌کنند که بالاتر از فشار بحرانی آب Mpa 09ر22 ، است. مولد بخار  استوانه‌ای زیر بحرانی معمولاً در حدود Mpa 13 یا Mpa 18 کار می‌کند. بسیاری از مولدهای بخاری که در دهه 1970 و 1980 خریداری شده‌اند از نوع استوانه‌ای لوله آبی هستند که در Mpa 18 کار می‌کنند و بخار فوق گرم با دمای 540 تولید می‌کنند و دارای یک یا دو مرحله بازگرمایش بخار هستند. این مولدها قابلیت سوزاندن زغال پودر شده و سوختهای نفتی را دارند، هر چند که سوختهای نفتی به علت افزایش قیمت و مشکلات مربوط به تامین آنها به تدریج کنار گذاشته می‌شوند. گاز طبیعی، هر چند که هنوز در برخی از نقاط دنیا در نیروگاهها مصرف می‌شود، با این همه به خاطر گرانی آن اکنون در ایالات متحده آمریکا بیشتر در مصارف خانگی مورد استفاده است. به هر حال، گاز طبیعی یک سوخت تمیز سوز و نسبتاً بدون آلودگی است. ظرفیت بخاردهی مولدهای بخار نیروگاهی مدرن بالاست، و مقدار آن از 125 تا 1250 می‌تواند تغییر کند. قدرت نیروگاهها نیز بین 125 تا 1300 مگاوات است

از سوی دیگر، مولدهای بخار صنعتی آنهایی هستند که در شرکتهای صنعتی و موسسات دیگر کاربرد دارند و انواع مختلفی را شامل می‌شوند. این مولدها می‌توانند همانند مولدهای بخار نیروگاهی از نوع لوله آبی و با سوخت زغال پودر شده باشند، اگر چه در آنها از زغال کلوخه‌ای، نفت یا گاز طبیعی، و غالباً ترکیبی از آنها، و همچنین از زباله‌های شهری، انرژی پسماندهای پردازشی یا فرآورده‌های فرعی دیگر نیز می‌توان استفاده کرد. در برخی از آنها حتی از گرمایش الکتریکی استفاده می‌شود. برخی از نوع بازیابنده گرما هستند که در آنها از گرمای پسماند فرآیندهای صنعتی استفاده می‌شود این مولدها همچنین می‌توانند از نوع لوله آتشی باشند. مولدهای بخار صنعتی معمولاً بخار فوق گرم تولید نمی‌کنند، بلکه بخار اشباع یا حتی فقط آب گرم تولید می‌کنند ( در این صورت آنها را می‌توان مولد بخار نامید) کار این مولدها در فشارهای از چند کیلوپاسکال تا Mpa5/10 انجام می‌شود، و ظرفیت بخاردهی (یا آب گرم) آنها از کمتر از 1 تا 125تغییر می‌کند

مولدهای بخار با سوختهای فسیلی غالباً با توجه به برخی اجزا یا ویژگی‌هایشان به صورت زیر تقسیم‌بندی می‌شوند

1 – دیگهای لوله آتشی

2 – دیگهای لوله آبی

3 – دیگهای گردش طبیعی

4 – دیگهای گردشی کنترل شده

5 – دیگهای جریان یکبار گذر

6 – دیگهای زیربحرانی

7 – دیگهای فوق بحرانی

دیگ لوله آتشی

دیگهای لوله آتشی از اواخر قرن هیجدهم با اشکال اولیه گوناگونی برای تولید بخار جهت مصارف صنعتی مورد استفاده بوده‌اند. امروزه دیگر از این نوع دیگها در نیروگاههای بزرگ استفاده نمی‌شود. در این فصل، این نوع دیگ به دلایل تاریخی گنجانده می‌شود، در مقابل دیگهای لوله آبی مدرن مورد تاکید خواهند بود. دیگهای لوله آتشی هنوز در صنایع به کار می‌روند و در آنها بخار اشباع با فشار حداکثر Mpa 8/1 و ظرفیت 3/6 تولید می‌شود. هر چند که اندازه آنها بزرگتر شده است ولی طرح کلی آنها در طی 25 سال گذشته به طور چشمگیری تغییر نیافته است

دیگ لوله آتشی شکل خاصی از دیگ نوع پوسته‌ای است. دیگ نوع پوسته‌ای عبارت است از ظرف یا پوسته‌ای بسته و معمولاً استوانه‌ای که محتوی آب است و بخشی از پوسته، مثلاً قسمت پایینی آن، به طور ساده در معرض گرمای شعله یا گازهای حاصل از احتراق خارجی قرار می‌گیرد. دیگ پوسته‌ای امروزه به اشکال نوتری مانند دیگ الکتریکی تکامل یافته است، که در آنها گرما توسط الکترودهای مستقر در آب تامین می‌شود. در نوع دیگری از این دیگها، گرما به وسیله انباره و بدین ترتیب تامین می‌شود که بخار تولید شده در یک منبع خارجی از داخل لوله‌های درون پوسته عبور می‌کند. در هر دو نوع این دیگها، پوسته در معرض گرمای مستقیم نیست

دیگ لوله آتشی صورت تکامل یافته دیگ پوسته‌ای است که در آن به جای بخار، گازهای گرم از داخل لوله‌ها عبور می‌کنند. به دلیل بهبود انتقال گرما، بازده دیگ لوله آتشی خیلی بیشتر از دیگ پوسته‌ای اولیه است و مقدار آن به حدود 70 درصد می‌رسد

در دیگهای لوله آتشی، لوله ها به صورتهای افقی، عمودی، یا مایل قرار می‌گیرند، اما لوله‌های افقی بیشتر متداول هستند. کوره و آتشدان در زیر انتهای جلویی پوسته واقع هستند. گازها به طور افقی از قسمت زیرین می‌گذرند و سپس تغییر جهت می‌دهند و آنگاه از لوله‌های افقی عبور می‌کنند و در قسمت جلو وارد می‌شوند

دیگهای لوله آتشی بر دو نوع‌اند: (1) دیگ با جعبه آتش (2) دیگ کشتی اسکاچ . در دیگ با جعبه آتش، کوره یا جعبه آتشی همراه با لوله‌های آتشی در داخل پوسته قرار می‌گیرند. در دیگ کشتی اسکاچ احتراق در داخل یک یا چند محفظه احتراق استوانه‌ای که معمولاً در داخل و نزدیک به ته پوسته اصلی قرار دارند، انجام می‌گیرد. گازها از قسمت عقب محفظه‌ها خارج می‌شوند و پس از تغییر جهت از داخل لوله‌های آتشی به طرف جلو می‌آیند و از طریق دودکش خارج می‌شوند. در دیگهای کشتی اسکاچ معمولاً از سوختهای مایع یا گاز استفاده می‌شود

دیگ لوله آبی: نمونه های اولیه

پیشرو مولدهای بخار مدرن، دیگ لوله آبی بود که توسط جورج بابکوک و استفن ویلکاکس در سال 1867 ساخته شد. آنها این دیگ را دیگ لوله آبی ((غیرانفجاری)) نامیدند که اشاره‌ای بود به انفجارهای فاجعه‌آمیز دیگها که در آن هنگام فراوان روی می‌داد. به هر حال، ساخت تجارتی دیگ لوله آبی تا اوایل قرن بیستم تحقق نیافت تا اینکه توربین بخار که نیازمند بخار با فشار و جریان بالاست اختراع شد

دیگهای لوله آتشی برای داشتن چنین فشارها و ظرفیتهای بالایی نیازمند پوسته‌ای با قطر بزرگ بودند. پوسته‌ای با چنین قطر بزرگی نیز می‌بایست بتواند تحت تنشهای دمایی و فشاری بسیار بالایی کار کند که لازمه آن ضخامت بیش از اندازه پوسته بود. افزون بر آن، این نوع دیگها در معرض رسوب بندی و انفجار نیز بودند و هزینه آنها به طور غیرقابل قبولی بالا بود

در مقابل، فشار بخار در دیگ لوله آبی به لوله‌ها و به استوانه‌های نسبتاً کم قطر وارد می‌شود و بدین ترتیب فشارهای بسیار بالای مولدهای بخار مدرن امروزی قابل تحمل است. دیگهای لوله آبی اولیه از لحاظ ظاهر بسیار شبیه دیگهای لوله آتشی بودند با این تفاوت که آب و بخار با فشار بالا در داخل لوله‌ها و گازهای حاصل از احتراق در خارج لوله‌ها قرار داشتند. دیگ لوله آبی مراحل متعددی را تا تکامل خود گذرانده است

دیگ لوله مستقیم

اولین دیگ لوله مستقیم بود که در آن لوله‌های مستقیم با قطر خارجی 3 تا 4 اینچ تحت زاویه 15، به فاصله 8 اینچ از یکدیگر بین دو مقسم عمودی قرار می‌گرفتند. یکی از مقسم‌ها پایین آورنده بود که آب تقریباً اشباع را به لوله‌ها تغذیه می‌کرد. در این لوله‌ها آب به طور جزئی بخار می‌شد. مقسم دیگر بالا برنده بود که مخلوط مایع و بخار را دریافت می‌کرد. چگالی آب در پایین آورنده بیشتر از چگالی مخلوط دوفازه در بالا برنده بود و این اختلاف بین چگالی‌ها موجب گردش طبیعی آب در جهت عقربه ساعت می‌شد. با افزایش ظرفیت دیگ، از هر مقسم بیش از یک شاخه و از لوله‌ها بیش از یک دسته به کار رفت. مخلوط دو فازه به استوانه بالایی که به موازات لوله‌ها (استوانه طولی) یا عمود بر آنها (استوانه عرضی) قرار می‌گرفت، وارد می‌شد. این استوانه‌ها آب تغذیه را از آخرین گرمکن آب تغذیه دریافت می‌کردند و بخار اشباع را از طریق جدا کننده بخار داخل استوانه، که بخار را از آب حبابها جدا می‌کرد، به فوق گرمکن می‌دادند. انتهای پایینی پایین آورنده‌ها به استوانه گل‌آلود وصل می‌شد که رسوبات آب گردشی را جمع میکرد

استوانه طولی منفردی با قطر معمولاً ft4 (تقریبا m2/1 ) تنها می‌توانست به تعداد محدودی لوله مجهز شود و از این رو سطح گرمایش محدودی داشت. دیگهای استوانه افقی، بسته به ظرفیتی که داشتند دارای یک یا چند استوانه موازی بودند. این دیگها با سطح گرمایش 93 تا m2 930 ساخته می‌شدند و فشار آنها به فشارهای پایینی بین 2/1 تا Mpa 3/2 و ظرفیت بخاردهی آنها به 63/0 تا  10 محدود می‌شود

در دیگهای استوانه عرضی، به دلیل شکل هندسی‌شان می‌توان از لوله‌های بسیار بیشتری در مقایسه با استوانه‌های طول استفاده کرد. این دیگها با سطح گرمایش 93 تا m2 2300، فشارهای 2/1 تا Mpa10 ، و بخاردهی 63/0 تا  63 ساخته می‌شدند

برای تامین حداکثر گرماگیری لوله‌ها از گازهای احتراق گرم و به حداقل رساندن نقاط کور گاز، تیغه‌هایی در طول لوله‌های هر دو نوع دیگ قرار داده می‌شد تا تعداد مسیر عبور گاز را تا سه مسیر برساند

دیگ لوله خمیده

انواع متعددی از دیگهای لوله خمیده متداول بوده است. به طور کلی، در دیگ لوله خمیده به جای لوله‌های مستقیم بین استوانه‌ها یا بین استوانه و مقسم‌ها، از لوله‌های خمیده استفاده می‌شد. لوله‌ها طوری خم می‌شدند که به طور شعاعی به استوانه‌ها وارد و یا از آن خارج شوند. تعداد استوانه‌ها معمولاً بین دو تا چهار عدد بودند. به طوری که در بالا اشاره شد، با نصب تیغه‌های گاز یک یا چند مسیر عبور گاز به وجود می‌آمد

در اینجا کافی است که به نمونه‌ای از دیگهای لوله خمیده که دیگ استرلینگ چهار استوانه‌ای نامیده می‌شود اشاره کنیم، این دیگ در اوایل دهه 1890 ابداع شد و پس از آن تغییرات اندکی پیدا کرد. این دیگ، برخلاف سایر دیگهای لوله خمیده، دارای سه استوانه بالایی و یک استوانه پایینی ( که استوانه گل ‌آلود هم نامیده می‌شود) بود که به ترتیب محتوی مخلوط دو فازه و آب بودند

دیگ چهار استوانه‌ای استرلینگ به ترتیبی که در زیر بیان می‌شود کار می‌کرد. گاز حاصل از احتراق از قسمت راست ته کوره به طرف بالا جریان می‌یافت

در این دیگ، استوانه بخار مستقیماً در بالای استوانه آب قرار داشت و دارای یک ردیف لوله‌های خمیده در جلو، یعنی در طرف گازهای ورودی، و یک ردیف لوله در عقب بود. در طرحهای بعدی دیگ در استوانه‌ای استرلینگ، تنها از یک مسیر گاز استفاده شد. در طرحهای اخیر کوره دیگ استرلینگ، از دیوارهای خنک شونده استفاده می‌شود، به این ترتیب که سطوح داخلی کوره با لوله‌هایی که حامل همان آب دیگ است و از نیروگاه می‌آید پوشانده می‌شود. این لوله‌ها، سطوح جذب گرما را افزایش می‌دهند و پوشش نسوز درونی دیوارها را در مقابل دماهای بالا محافظت می‌کنند که نتیجه آن افزایش آهنگهای احتراق و جریان بخار است

دیگ استرلینگ به طور کلی می‌تواند خود را با شرایط بارهای به شدت متغیر هماهنگ کند و در جایی که نگهداری کیفیت بالای آب مشکل است، یک دیگ مناسب به شمار می‌رود و با انواع سوختها هم سازگاری دارد. این دیگ هم در کشتیها و هم در موارد مستقر در سطح زمین کاربرد پیدا کرده است

دیگ لوله آبی: پیشرفتهای اخیر

ظهور کوره با دیوارهای خنک شونده با آب که دیوارهای آبی نامیده می‌شود، بالاخره منجر به ادغام کوره، صرفه جو، دیگ، فوق گرمکن، بازگرمکن، و پیش خنک کن هوا در مولد بخار مدرن شد. برای خنک کردن دیوارهای محل قرار گیری صرفه جو، فوق گرمکن و اجزای دیگری مانند جدارهای حائل و دیوارهای مقسم نیز از آب استفاده می‌شود. استفاده از تعداد زیادی گرمکنهای آب تغذیه ( تا هفت یا هشت دستگاه) به معنی صرفه جوی کوچکتر، و فشار بالا به معنی دیگی با سطح کمتر است، زیرا گرمای نهان تبخیر با افزایش فشار به شدت کاهش می‌یابد. بدین سان مولدهای بخار فشار بالای مدرن نسبت به واحدهای قدیمی‌تر نیازمند فوق گرمکن و بازگرمکنی با سطح بیشتر و دیگی با سطح کمتر هستند. فراتر از فشارهای Mpa 10، لوله‌های آبی کل سطح دیگ را می‌پوشانند و برخلاف آنچه در طرحهای قدیمی‌تر در دو بخش پیشین دیدیم، نیازی به وجود لوله‌های دیگر نیست

آب در دمای 230 تا 260 از گرمکن فشار بالای آب تغذیه خارج و سپس وارد صرفه جو می‌شود و آن را به صورت مایع اشباع یا مخلوط دو فازه با کیفیت پایین ترک می‌کند و آنگاه از قسمت میانی وارد استوانه بخار می‌شود. آب از طریق لوله‌های عایق پایین آورنده که در خارج کوره قرار می‌گیرند، از استوانه بخار به مقسم جریان می‌یابد. مقسم به لوله‌های آبی که دیوارهای کوره را می‌پوشانند و به عنوان لوله‌های بالابرنده عمل می‌کنند مربوط می‌شود. آب در این لوله‌ها گرما را از گازهای حاصل از احتراق دریافت می‌کند و به مقدار بیشتری تبخیر می‌شود. اختلاف چگالی بین آب لوله‌های پایین آورنده و لوله‌های آبی، به گردش آب کمک می‌کند. در استوانه، بخار از مایع در حال جوش جدا می‌شود و به فوق گرمکن و سپس به قسمت فشار بالای توربین می‌رود. بخار پس از خروج از این توربین به بازگرمکن باز می‌گردد و سپس به قسمت فشار پایین توربین می‌رود

هوای جو پس از خروج از دمنده با جریان اجباری، درست پیش از آنکه گازها در جو تخلیه شوند، توسط گاز پیش گرم می‌شود. پس از آن هوا وارد کوره می‌شود و در آنجا با سوخت آمیخته می‌شود و می‌سوزد و دما به حدود 1700 می‌رسد. گازهای حاصل از احتراق بخشی از انرژی خود را به لوله‌های آبی و سپس به فوق گرمکن، بازگرمکن و صرفه جو می‌دهند و آنگاه آن را در دمایی در حدود 300 ترک می‌کنند. از آن به بعد، گازها هوای جو ورودی را در پیش گرمکن هوا گرم  و آن را در دمایی در حدود 150 ترک می‌کنند. یک دمنده با جریان مکشی، گازها را از درون کوره بیرون می‌کشد و به دودکش می‌فرستد. اینکه گازها با دمایی در حدود 150 بیرون می‌روند به معنی اتلاف قابلیت انجام کار در نیروگاه است. به هر حال، این مساله به نظر می‌رسد که قابل قبول باشد زیرا (1) گازها باید در دمایی بسیار بیشتر از دمای نقطه چگالش بخار آب موجود در گازها قرار داشته باشند (دمای نقطه چگالش برابر است با دمای اشباع فشار جزئی بخار آب) تا از چگالش بخار، که موجب تشکیل اسید و خوردگی اجزای فلزی در مسیر جریان گازها می‌شود، جلوگیری شود؛ و (2) گازهای حاصل از احتراق باید دارای نیروی بالابر کافی جهت گذشتن از مقدار زیادی دود که در بالای دودکش قرار دارد باشند تا به خوبی در جو پراکنده شوند

فصل 2 :

سوختها و احتراق

سوختهای فسیلی در نتیجه تجزیه هوا و آلی و تبدیل شیمیایی آنها در زمین بوجود می‌آید

30 درصد با مصرف نفت و گاز طبیعی به وجود می‌آید. بقیه نیز عمدتاً در نیروگاههای آبی و هسته‌ای تولید می‌شود. در ایالات متحده، مصرف گاز طبیعی در نیروگاهها، به خاطر ضرورت استفاده از آن در مصارف خانگی و صنعتی به تدریج کنار گذاشته می‌شود

سوختهای سنتزی در شمار سوختهای احتراقی جدیدی هستند که به صورتهای مایع یا گازند و عمدتاً از زغال سنگ، صخره‌های نفتی، و شنهای قیری به دست می‌آیند. امروزه، محصولات فرعی صنعتی، پسماندهای خانگی و صنعتی ، وبیوماس درصد بسیار کوچکی از سوختهای مصرفی را به خود اختصاص می‌دهند

در این فصل سوختهای احتراقی طبیعی (فسیلی) با سنتزی که در نیروگاهها مورد استفاده قرار می‌گیرند و نیز مراحل آماده سازی و سیستمهای احتراق آنها را مورد بررسی قرار می‌دهیم

زغال سنگ

زغال سنگ در اصطلاح عمومی به تعداد زیادی از مواد معدنی جامد آلی با ترکیبات و خواص متفاوت اطلاق می‌شود، اما همه آنها اساساً دارای مقدار زیادی عنصر کربن به صورت بی‌شکل (بدون ساختار منظم) هستند. زغال سنگ به صورت رسوبات لایه‌ای در اعماق متفاوت و غالباً زیاد یافت می‌شود، هر چند که گاهی در نزدیکی سطح زمین نیز پیدا می‌شود. ذخایر قابل بهره‌برداری زغال سنگ در ایالات متحده در حدود 270000 میلیون تن تخمین زده می‌شود. (اینها شامل ذخایری هستند که استخراج آنها در آینده قابل پیش‌بینی اقتصادی است) که در 36 ایالت از 50 ایالت این کشور وجود دارند. ذخایر زغال سنگ در ایالات متحده در حدود 30 درصد کل ذخایر جهانی زغال سنگ است

زغال سنگ را با توجه به خواص فیزیکی و شیمیایی آن می‌توان از دیدگاههای گوناگون تقسیم‌بندی کرد. پذیرفته‌ترین روش تقسیم‌بندی، روشی است که انجمن آمریکایی آزمون و مواد (ASTM ) آن را ارائه داده است و طبق آن زغال، براساس میزان متامورفیسم (تغییر شکل و ساختار در اثر گرما، فشار، و آب) به درجات مختلف تقسیم‌بندی می‌شود. در پایین‌ترین مرتبه این تقسیم‌بندی زغال قهوه‌ای و در بالاترین مرتبه آن آنتراسیت (388 ASTM D ) قرار دارد. ذیلاً این تقسیم بندی به ترتیب درجات نزولی و به اختصار معرفی می‌شود

آنتراسیت.

آنتراسیت در میان زغالها بالاترین درجه را دارد و 86 تا 98 درصد جرم آن را در حالت خشک و عاری از مواد معدنی، کربن ثابت (کربنی که به حالت عنصری است) و درصد اندکی یعنی از 2 تا 14 درصد جرم آن را مواد فرار (عمدتاً متان CH4 ) تشکیل می‌دهد. آنتراسیت به رنگ سیاه درخشان، دارای چگالی زیاد، و حالت سخت و شکننده است. آنتراسیت با حداکثر درصد کربن ثابت به صورت گرافیت است. آنتراسیت به آرامی می‌سوزد و بیشترین ارزش گرمایی را پس از زغال قیری دارد. از آنتراسیت عمدتاً در مولدهای بخار دارای سوخت انداز استفاده می‌شود، و به ندرت آن را به صورت پودر می‌سوزانند. در ایالات متحده، بیشترین معادن آن در پنسیلوانیا قرار دارد

زغال آنتراسیت با توجه به مقدار کربن ثابت آن به سه زیرگروه تقسیم می‌شود که عبارت‌اند از

متا آنتراسیت که دارای بیش از 98 درصد کربن، آنتراسیت که دارای 92 تا 98 درصدکربن، و نیمه آنتراسیت که دارای 86 تا 92 درصد کربن ثابت است

زغال سنگ قیری.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پروژه تحقیقی بر روی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (HVP) با هدف تولید و پوشش برای ساخت آن در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه تحقیقی بر روی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (HVP) با هدف تولید و پوشش برای ساخت آن در word دارای 64 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه تحقیقی بر روی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (HVP) با هدف تولید و پوشش برای ساخت آن در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي پروژه تحقیقی بر روی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (HVP) با هدف تولید و پوشش برای ساخت آن در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پروژه تحقیقی بر روی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (HVP) با هدف تولید و پوشش برای ساخت آن در word :

پروژه تحقیقی بر روی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (HVP) با هدف تولید و پوشش برای ساخت آن

چکیده

این پروژه ، تحقیقی برروی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (hvp) با هدف تولید و كوشش برای فصل آن می باشد .

در فصل اول كه به تعریف ساختار و ویژگیهای hvp اختصاص دارد چگونگی فرآیند ایجاد رنگ و طعم بیان شده است .

فصل دوم اشاره ای دارد به محصولات و صنایعی كه در آن از HVP بعنوان یك طعم دهنده یا تقویت كننده طعم استفاده شده است .

در فصل سوم كه بخش اصلی پروژه می باشد چگونگی ساخت HVP در ازمایشگاه بیان شده است در این فصل دو روش مجزا برای تولید آزمایشگاهی HVP ارائه و تفسیر شده است .

در فصل چهارم با نظر به اهمیت فرآیند رنگبری در تولید HVP به بررسی اصول كلی این فرایند پرداخته ایم .

در فصل پنجم ابتدا به بیان چگونگی تولید و بررسی فرآیند صنعتی تولید HVP پرداخته و سپس كاربرد و وضعیت HVP در ایران را ارزیابی كرده ایم

فصل ششم شامل تعدادی Patent كه با موضوع بحث مرتبط بوده می باشد و برای استفاده علاقمندان در آخر پایان نامه آورده شده است .

  • پروژه تحقیقی بر روی پروتئینهای گیاهی هیدرولیز شده (HVP) با هدف تولید و پوشش برای ساخت آن در word
    فهرست مطالب:
  • چکیده 9
  • فصل اول 10
  • مقدمه 10
  • (2-1) ساختار و ویژگیهای پروتئین های گیاهی هیدرولیزه 11
  • (3-1) خواص ارگا نو لپتیكی : 13
  • (1-3-1) رنگ : 13
  • (2-3-1) مزه : 13
  • (5-1) ویژگیهای پروتئین های گیاهی هیدرولیزه : 14
  • حلالیت درآب : 15
  • (1-6-1) خواص عملكردی پروتئین های گیاهی هیدرولیزه: 16
  • (8-1) فرآیند های توسعه طعم : 18
  • كاربرد پروتئین های گیاهی هیدرولیزه 22
  • (1-2)مقدمه 22
  • (2-2)محصولات نیازمند به یك طعم دهنده : 23
  • (3-2) محصولات نیازمند به یك تقویت كننده طعم: 24
  • (4-2) پارامترهای موثر در انتخاب یك پروتئین گیاهی هیدرولیزه 24
  • (5-2) لزوم استفاده از پروتئین گیاهی هیدرولیزه و كاربرد آن : 25
  • سوپها ، خورشتهاو آبگوشتها: 26
  • سوپها گوجه فرنگی و سبزیجات مخلوط : 27
  • محصولات مرغ و گوشت : 27
  • سوسیسهای جگر : 28
  • نوشیدنیهای غیر الكلی : 30
  • مرباها ،. مارملادها .پركنهای پای: 30
  • فصل سوم 32
  • (1-3) مقدمه: 33
  • (1-2-3) تئوری آزمایش : 33
  • فصل چهارم 38
  • (1-4) مقدمه : 38
  • (2-4) جذب سطحی : 39
  • (3-4)روشها ی جذب سطحی : 39
  • (4-4) جذب ماده جذب شونده از محلول رقیق : 40
  • (5-4) ویژگیهای مواد جاذب : 40
  • (6-4) خاكهای رنگبری : 42
  • (1-5) مقدمه : 44
  • (3-5) روشهای هیدرولیزكردن : 45
  • (1-3-5) هیدرولیزآنزیمی 45
  • (2-3-5) هیدرولیزقلیایی: 45
  • (3-3-5) هیدرولیز اسیدی: 46
  • (4-5) فرآیند صنعتی: 46
  • (5-5)مصرف پروتئین گیاهی هیدرولیزه درایران: 47
  • (6-5) تفاوت بین MSG و HVP : 48
  • فصل ششم 49
  • (1-6) مقدمه : 49
  • (2-6) عنوان و چكیده patent ها : 50
  • (2-2-6) فرآیند تهیه پروتئین سویای هیدرولیزشده : 50
  • (5-2-6) تولید چاشنی با طعم گوشتی : 52
  • (6-6-2) ایجاد طعم گوشتی در غذاها به كمك طعم دهنده: 52
  • فصل هفتم 53
  • خلاصه نتیجه گیری 53
  • خلاصه و نتیجه گیری 53
  • آمونیا نیتروژن 54
  • MSG 55
  • بقیه عوامل بطور كامل در فصل 2 بحث شده است 56
  • چراها از پروتئین های گیاهی استفاده می كنیم ؟ 56
  • این سوالی كه ممكن است برای خواننده های این پروژه مطرح 57
  • و بنابراین آشنایی چندانی با این محصول در ایران نیست . 57
  • حذف كلروهیدرین ها از مایع پروتئین گیاهی هیدرولیزشده 64
  • فرآیند تهیه پروتئین سویای هیدرولیزشده 64
  • فرآیند تولید پروتئین گیاهی هیدرولیزشده بابكار بردن HCL 66
  • تولید چاشنی با طعم گوشتی 66
  • ایجاد طعم گوشتی در غذا به كمك طعم دهنده 67
  • مراجع: 68

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تصفیه و تولید پارافین 202 در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تصفیه و تولید پارافین 202 در word دارای 50 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تصفیه و تولید پارافین 202 در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تصفیه و تولید پارافین 202 در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تصفیه و تولید پارافین 202 در word :

تصفیه و تولید پارافین 202 در word

مقدمه

شیمی آلی شیمی تركیبات كربن است.

مواد آلی به دو دسته تقسیم می‌شوند: 1- آلیفاتیك‌ها 2- آروماتیك‌ها آلیفاتیك‌ها شامل آلكان‌ها، آلكن‌ها، آلكین‌ها، الكل‌ها، اترها، استرها، اسیدها، آلدهیدها، كتون‌ها و … می‌شود.

اكنون ما فقط به بحث و بررسی شاخه‌ای از آلكان‌ها می‌پردازیم. از لحاظ فیزیكی آلكان‌ها، تركیبات غیرقطبی می‌باشند و به مقدار خیلی كم در آب محلول و در مایعات آلی دیگر مانند اتر الكل و بنزین بسیار محلول است.

آلكان‌ها معمولاً به روش شیمیایی شناسائی نمی‌شوند. زیرا آن‌ها در شرایط معمول واكنش‌ها كاملاً بی‌اثر هستند. یك استثناء واكنش‌آلكان‌ها با سولفوریل‌كلرید است.

شیمیدان‌ها معمولاً به طور جدی روی روش‌های شناسائی فیزیكی و طیفی تكیه دارند. به علاوه شخص باید بتواند ثابت كند نمونه مورد بررسی‌اش جزء دسته فعال تركیبات فعال‌تر (مثالاً آلكن نباشد) باشد.

یافتن روش كارهای مشتق سازی برای هیدروكربن‌های اشباع شده مشكل است، زیرا این تركیبات خنثی هستند، البته بعضی آلكان‌ها چند واكنش‌شیمیایی ساده انجام می‌دهند، آلكان‌ها حلقوی و بسیار تحت فشار می‌توانند هیدروژنه شوند.

پارافین‌ها همچنین یكی از تركیبات موجود در نفت می‌باشند. پارافین‌ها هیدروكربن‌های زنجیری اشباع شده هستند.

تصفیه و تولید پارافین 202 در word
فهرست عناوین

نحوه تولید پارافین در پالایشگاه

مراحل اولیه تولید اسلك‌وكس

روغن‌گیری

نحوه تولید پارافین در كارخانه تصفیه و تولید

پارافین 202

مكانیسم تصفیه و تولید پارافین 202 در word

محل نگهداری و مذاب نگه‌داشتن مواد اولیه

دستگاه سختی‌گیر

روش كار با كیت و محاسبه

محل سرد كردن مواد اولیه (سردخانه)

لِه كردن مواد به صورت رشته‌ای (لِه كردن)

واحد گرمخانه

ارتباط واحد لِه كن و واحد گرمخانه

اتاقك منبع روغن هیدرولیك و تابلو برق

ضایعات فوتزاویل (مواد زائد روغنی یا ناخالصی‌های اسلك‌وكس)

مخزن پودر پارافین

دستگاه فیلتر پرس

مخزن هوایی پارافین و سالن سردخانه

توضیحات

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کتاب شیمی (فرایند های شیمیایی) در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل PDF (پی دی اف) ارائه میگردد

 کتاب شیمی (فرایند های شیمیایی) در word دارای 134 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در PDF می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پی دی اف کتاب شیمی (فرایند های شیمیایی) در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي کتاب شیمی (فرایند های شیمیایی) در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کتاب شیمی (فرایند های شیمیایی) در word :

کتاب شیمی(فرایندهای شیمیایی)/دوره پیش دانشگاهی/رشته های علوم تجربی و علوم ریاضی/134 صفحه/با سلام و احترام از اینکه فروشگاه ما را برای خرید محصولات خود انتخاب کرده اید از شما سپاس گزاریم”با تشکر”

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید