بررسی فرایند کنترل کیفیت در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی فرایند کنترل کیفیت در word دارای 85 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی فرایند کنترل کیفیت در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

مقدمه   
واحد كنترل كیفیت   
تجهیزات و امکانات واحد کنترل کیفی   
امکانات اطاق  اندازه گیری و آزمایشگاه کالبیراسیون   
مدیریت كیفیت و بهره‌وری   
بهره ‌وری   
انواع بهره‌وری   
عوامل مؤثر در بهره‌وری   
كیفیت   
مدیریت كیفیت جامع   
بالا بردن سطح کیفیت و توانایی خود کنترلی در تولید محصولات و ارائه خدمات   
سیستم های مدیریت کیفیت ، سری استاندارد های ISO 9000   
سیستم کنترل کیفیت در موسسه های حسابرسی   
آشنایی با: کمیته کنترل کیفیت سازمان حسابرسی   
مدیریت پروژه   
منابع   
   

مقدمه
در سالهای اخیر کنترل کیفیت و مدیریت کیفیت به صورت واژه‌های آشنا برای صنایع کشورمان درآمده‌اند ولی هنوز در بسیاری از صنایع هر چه مدعی بهره‌گیری از اصول این روش ادعا به عمل می‌آید ولی اقدامات عمیق ، علمی و گسترده بسیار فاصله دارد. در حالی که یکی از موثرترین اقدامات برای بهره‌وری واقعی صنایع کشور و حفظ منافع مصرف کنندگان و دست یافتن به بازارهای صادراتی و در نهایت تامین منافع ملی ، به بهره‌گیری از اصول علمی کنترل و مدیریت کیفیت وابسته است . در این مقاله به 12 فاکتور اساسی در این زمینه‌ها توجه شده است و نیازهای هر یک از این فاکتورها نیز به صورت عبارات کوتاه ، اما نشانگر طریق و شیوه موردنیاز بیان گردیده‌اند
در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته می‌شود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند بوسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.
یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون‌ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.

 

منابع

http://www.dpi.ir/operations-services-projectmanagement-

http://www.hepcoir.com/F_Teta/f_control%20quality.htm

http://www.pcworldiran.com/ict/ict_83004.html

http://www.rierco.net/Inspectionfa.htm

http://www.pcworldiran.com/ict/ict_83004.html

http://www.aftab.ir/articles/other/management
 
http://www.aryanagroup.com

http://foodghaza.com

http://www.hesabras.org/showarticle-fa-300.html

http://www.pcworldiran.com/ict/ict_83004.html

http://www.aftab.ir/articles/other/management

http://www4.irandoc.ac.ir/Data/Reinvent/ch-7.htm

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی علم طراحی ، دیزاین و بسته بندی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی علم طراحی ، دیزاین و بسته بندی در word دارای 155 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی علم طراحی ، دیزاین و بسته بندی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

طراحی بسته بندی در دنیای امروز یكی از هیجان انگیزترین عرصه ها در بازار تولید و مصرف است كه با مددگیری از صنایع و فنون مختلف مرزهای متعددی را گذرانده است. تمامی كوششهایی كه صرف طراحی یك بسته می گردد و هنگامی به هدف خود دست
می یابد كه خریدار و مصرف كننده با رؤیت بسته مورد نظر ضمن كسب اطمینان از سلامت محتوی بسته، بدلیل قدرت و گیرایی طراحی بسته مورد نظر، مجذوب شده و آن را خریداری نموده و یا در بازارهای بدون رقابت با اطمینان به مصرف برسانند.
هیچ طراحی نمی تواند قبل از كسب اطلاعات موثق طرح خود را به عموم ارایه نماید. زیرا هیچ گاه دو مشتری به یكدیگر شبیه نیستند. و هر فرد رفتار و انتظارات مختلفی از چیزی كه خریداری می نماید دارد و علاوه برآن مشتریها نیاز خود را از چندین منبع تأمین می نمایند كه بیانگر نحوه ارزیابی آنها از جنبه های مختلف كالاهایی است كه خریداری می كنند. از قبیل كیفیت كالا، قیمت و…
 
بخش نظری پروژه:
تعیین عنوان پروژه:
طراحی استایل عطر زنانه و مردانه برای آلفارومئو
تعین استراتژی و اهداف پروژه:
رسیدن به یك استایل مناسب برای ست عطر زنانه و مردانه آلفارومئو بصورتی كاملاً هماهنگ با شخصیت محصولات آلفارومئو و حفظ اصول بنیادین و كلاسیك آلفاهای قدیمی.
1- شناسایی مسئله
تعریف و تفسیر شكل و تعیین طبقه استفاده گر:
كمپانی آلفارومئو یك كمپانی با سابقه تولید بسیار زیاد نزدیك به یك قرن بوده و در طول این مدت محصولاتی شاخص در نوع خود تولید نموده است كه با توجه به قدمت كمپانی، این مارك، یك مارك بسیار شناخته شده و قابل اطمینان در سطح بازارهای اروپا می باشد. و همواره شنیدن نام آلفارومئو احساس وجود یك كالای مدرن كه همچنان به اصول اولیه طراحی خود پایدار می باشد را بوجود می آورد.
به طور خلاصه محصولات آلفارومئو از نمونه های بارز طراحی پست مدرن می باشند و همواره در زیبایی مثال زدنی بوده اند. این مزیت به این كمپانی این اجازه را داده است كه Range متنوعی از محصولات جانبی را در كنار اتومبیهای خود تولید كند كه از محبوبیت بالایی نیز برخوردارند. این محصولات،‌ هم در كنار اتومبیلها و هم بصورت جداگانه در فروشگاههایی با نام بوتیك آلفارومئو به فروش می رسند.
در سالهای اخیر حركتی آغاز شده است مبنی بر عرضه عطر و ادكلن از طرف شركتهای اتومبیل سازای مشهور و تعبد. از جمله jagvar, Lamborghini. Ferrari  با نگاهی كوتاه به این اسامی در می یابیم كه نامهای فوق علاوه بر مزیتهای تكنولوژیكی دارای نوعی حس اومانیك و كلاسیك نیز می باشند. كه، پتانسیل فروش عطر، بواسطه این نامها از نطر روانی را فراهم می آورد.
از طرفی طبق تحقیقات انجام شده، مشخص شد كه جای خالی عطر و ادكلن در میان انواع متنوع محصولات جانبی آلفارومئو احساس می شود و با توجه به اینكه نام آلفارومئو نیز مانند دیگر نامهای قید شده. یك نام پرآوازه و در عین حال دارای نوعی حس كلاسیك و رومانیك می باشد لذا، شرایط لازم برای عرضه عطر و ادلن از طرف آلفارومئو را فراهم می نماید. به همین دلیل هدف من در این پروژه، پر كردن جای خالی این محصول و این حلقه گم شده در میان این محصولات بوده و سعی در رفع این مشكل خواهیم داشت.
استفاده كنندگان از این محصول به دو دسته طبقه بندی می شوند.
دسته اول افرادی هستند كه خود خریدار اتومبیل آلفارومئو می باشند و این ست به عنوان هدیه از طرف كمپانی به آنها داده خواهد شد.
دسته دوم افرادی هستند كه صرفاً از روی علاقه شخصی به مارك آلفارومئو یا ادكلنهای لوكس اقدام به خریداری آن خواهند كرد.
 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی راكتورهای اتمی و ساختمان آنها در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی راكتورهای اتمی و ساختمان آنها در word دارای 80 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی راكتورهای اتمی و ساختمان آنها در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

مقدمه     1
فصل اول: مبانی راكتورهای هسته ای
بخش اول: فیزیك اتمی و هسته ای:
            اتم و هسته:    5
            ایزوتوپ ها:    5
           واكنشهای هسته ای     6
           واكنش زنجیره ای    8
           دسته بندی انواع راكتورها:    9
           چرخه نوترون در راكتورهای حرارتی:    10
بخش دوم: اصول فیزیكی ساختمان راكتورهای هسته ای:
          تولید برق:    13
          راكتورهای برق هسته ای:    16
          راكتورهای آب سبك:    17
          راكتورهای آب تحت فشار    21
          راكتورهای آب جوشان:    24
          راكتورهای آب سنگین:    25
          راكتور كاندور:    25
          راكتور آب سنگین مولد بخار:    26
       راكتور كند شونده با گرافیت:    26
       راكتورهای ماگنوس:    27
       راكتور پیشرفت خنك شونده با گاز     30
       راكتورهای سریع زاینده:    30
فصل دوم: مبانی نیروگاههای هسته ای:
      نیروگاه هسته ای:    33
      راكتور هسته ای:    35
      انرژی هسته ای:    38
فصل سوم: كنترل راكتور
بخش اول: اثرهای سیستم كنترل راكتور
      شكل زهر كنترل:    42
      سیستم های كنترل در راكتور    47
      بحرانی كردن راكتور    49
بخش دوم:  كارگردانی راكتورها
      زهرهای حاصل از شكافت:    51
      تشكیل محصولات شكافت:     53

فصل چهارم: ایمنی هسته ای و حفاظت در برابر تابش:
     ایمنی هسته ای:     55
     حفاظت در برابر تابش    56
فصل پنجم: مواد مورد نیاز در راكتورهای هسته ای:
بخش اول: سوخت:
     اورانیوم:    60
    پلوتونیوم:    60
   بخش دوم:
   سوخت هسته ای:    62
   غنی سازی اورانیوم:    62
    آبشار     63
   فاكتور جداسازی:    63
   قدرت جداسازی:    64
بخش سوم :
   روش های غنی‌سازی :     65
   روش الكترومغناطیسی:     65
   روش  پخش گازی:    66
   روش سانتریفوژ:    69
   فرایند جت:    70
   روش غنی سازی با لیزر:    71
   هزینه غنی سازی:    72
   ذخایر جهانی اورانیوم:     75
فصل آخر: نتیجه گیری
منابع و مأخذ
اصطلاحات انگلیسی

 

مقدمه:
برنامه استفاده از انرژی هسته‌ برای تولید برق در ایران در سال 1353 آغاز شد و پس از مشكلات ناشی از جنگ تحمیلی، لزوم بازنگری برنامه های قبلی و مسائل اقتصادی كه كشور ما با آن روبرو است دوباره در صدر برنامه های دولت قرار گرفته است. از طرف دیگر استفاده از انرژی هسته ای در جهان و ساخت نیروگاههای هسته ای در 40 سال گذشته بطور پیوسته ادامه داشته و در حال حاضر 17% از انرژی برق در جهان از انرژی هسته ای تأمین می شود. كشورهای در حال توسعه، چه آنهایی كه منبع انرژی دیگری در اختیار ندارند و چه كشورهایی كه همراه با منابع دیگر می خواهند از این تكنولوژی جدید نیز برای تولید انرژی برق استفاده كنند، با مسائل خاصی مواجه هستند. كمبود سرمایه، فقدان نیروی انسانی كاردان، ضعف ارگان های تشكیلاتی و مقرراتی، عدم آمادگی صنایع محلی برای مشاركت و بالاخره موضوعات سیاسی در رابطه با انتقال دانش فنی و نظام منع گسترش سلاح هسته ای مهمترین موضوعات در رابطه با ساخت و بهره برداری از نیروگاههای هسته ای است.
پیش بینی مصرف برق، لزوم توسعه وسیع ظرفیت تولید موجود را نشان می دهد با توجه به اهمیت ذخیره انرژی و بهبود بازدهی استفاده از آن، انرژی هسته ای به عنوان گزینه ای اجتناب ناپذیر با نقشی مهم در برآوردن نیاز آینده انرژی برق در جهان تجلی می كند.
نیازهای فزاینده جهان به انرژی همراه با مسایل محیطی ناشی از گسترش روزافزون باكارگیری منابع سوخت فسیلی و نیز كاهش سریع این منابع، عواملی هستند كه احتمالاً خط مشی های آتی انرژی در كشورهای عضو آژانس را تحت تأثیر قرار خواهند داد.
در منابع انگلیسی زبان بخصوص آمریكایی عبارت nuclear power یا قدرت هسته‌ای بجای انرژی هسته ای بكار می رود. چون معنای واقعی این عبارت انرژی هسته ای است و در ایران نیز رایج تر است، در این جا عبارت nuclear power به عبارت انرژی هسته ای بكار می رود.

فصل اول :

مبانی رآكتورهای هسته ای
 
بخش اول : فیزیك اتمی و هسته ای
– واكنشهای هسته ای، پرتوزایی و …
این نوشته ها و اطلاعات پیرامون نظریه و نحوه كار رآكتورهای هسته می باشند.       

اتم و هسته:
اتمهای تمام عناصر كه زمانی كه تصور می شد ذرات بنیادی طبیعت باشند، متشكل از سه ذره بنیادی ترپروتون، نوترون، و الكترون اند. آرایش این ذرات در درون اتم، به ویژه تعداد پروتون ها و الكترون ها، ماهیت شیمیایی عنصر را تعیین می كند. اتم از هسته ای تشكیل شده است، كه تمام پروتون های با بار مثبت و نوترون های بدون بار در آن گرد هم آمده اند، و تعدادی الكترون با بار منفی، در مدارهایی حول آن می‌چرخند.
ایزوتوپ ها:
اتمهایی كه دارای عدد اتمی، Z، یكسان ولی عدد نوترونی متفاوت N می باشند، ایزوتوپ های عنصر با عدد اتمی z، نامیده می شوند، تمام عناصر دارای تعدادی ایزوتوپ هستند، و در مواردی این تعداد به 20، یا بیشتر می رسد. عناصر طبیعی هر كدام دارای یك یا چند ایزوتوپ پایدار هستند كه به طور طبیعی یافت می شوند و سایر ایزوتوپ ها كه پرتوزا یا ناپایدار هستند را می توان به روشهای مصنوعی تولید كرد.
خواص شیمیایی ایزوتوپ های مختلف یك عنصر شبه هم است، كه عجیب هم نیست زیرا پیوندهای شیمیایی بین الكترون ها برقرار اند.
به عنوان مثال علامت   ایزوتوپی از اكسیژن را نشان می دهد كه هسته آن دارای 8 پروتون و 8 نوترون است. هستهآن دارای 8 پروتون و 8 نوترون است. هسته ایزوتوپ   دارای 8 پروتون و 9 نوترون است.
هیدروژن عنصر مهمی در مهندسی هسته ای است. هیدروژن طبیعی متشكل از دو ایزوتوپ، 985 و 99 درصد   و 015/0 درصد  ، موسوم به هیدروژن سنگین یا دو تریم، است. ایزوتوپ سومی از هیدروژن به نام تریتیم هم وجود دارد كه پرتوزاست.
واكنشهای هسته ای:
تعداد واكنشهای هسته ای ممكن بسیار زیاد است، اما فقط تعداد كمی از آنها مورد توجه ما هستند. این واكنشها توسط بر هم كنش ذرات سبك از قبیل نوترون ها، پروتون ها یا دوترون ها (هسته های دوتریم)، یا تابش گاما با هسته های اتمی پدید می آیند به عنون مثال، می توان واكنشی را در نظر گرفت كه در مهندسی هسته از اهمیت زیادی برخوردار است و از بر هم كنش بین نوترون های انرژی- پایین و بور 10 نتیجه می شود:

 

منابع و مرجع                                     Reference
مبانی راكتورهای هسته ای ، دكتر قلمسیاه
مبانی نیروگاههای هسته ای، دكتر دی. جی. نبت- جی.آر. تامسون
سوخت هسته ای ، دكتر رضا خزانه
تولید قدرت هسته ای
دانشگاه علم و صنعت ایران
(تجربیات نیروگاههای پیشرفته)
انتخاب گزینه انرژی هسته ای برای تولید برق دكتر رضا خزانه
the element of nuclear reactors…. Dr.Qalamsiah
the elements of nuclear power … Dr. D.G.Bennet
the nuclear fuel … Dr.Khazaneh
the nuclear power generation
Advanced powers experiences
the university of science and industry

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

آشنایی با جوش ترمیت در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 آشنایی با جوش ترمیت در word دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آشنایی با جوش ترمیت در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

1- تعریف جوش ترمیت  
2- تاریخچه فرایند جوشكاری ترمیت  
3- فرایند جوشكاری ترمیت  
4- كنترل دما در جوش ترمیت  
5- روشهای مختلف جوشكاری ترمیت  
   1-5- جوشكاری ترمیت فشاری  
   2-5- لحیم كاری ترمیتی  
   3-5- جوشكاری ترمیت ذوبی  
6- مدل انتقال حرارت در جوشكاری ترمیتی 
7- متالورژی جوش ترمیت 
8- نحوه انجام فرایند جوش ترمیت  
   1-8- عملیات مقدماتی  
   2-8- علمیات ریخته گری  
   3-8- عملیات پایانی  
9- كاربرد های جوش ترمیت  
10- مزایای جوش ترمیت  
11- مزایای جوشكاری ریلهای آهن به یكدیگروساختن ریلهای طویل  
12- معایب ومحدودیتهای جوش ترمیت  
13- وسایل و تجهیزات مورد نیاز در جوشكاری ترمیت  
   1-13- بوته  
   2-13- تهگلدان  
   3-13- قالبها و مدلهای ریخته گری  
   4-13- فشفشه  
   5-13- مشعل پیش گرم سازی  
   6-13- دستگاه برش هیدرولیك  
   7-13- دستگاه سنگ زنی  
14- حفاظت وایمنی در جوش ترمیت  
15-انبار كردن پورد ترمیت  
16- منابع ومراجع  
 

مقدمه

نوعی جوش ذوبی می باشد كه در آن اتصال دو فلز به همدیگر بعد از گرم شدن بوسیله فلزی با دمای بالا كه واكنشی آلومینوترمیك راپشت سر گذاشته انجام می شود وفلز مایع كه از واكنش اكسید فلز وAl بدست آمده است بعنوان فلز پر كننده عمل می كند.این پروسه جزء پروسه-هایThermochemical Welding  می باشدو در گروه Minor Welding Process که دارای استفاده های خاص وموردی می باشند قرار می گیرد.
2-تاریخچه فرایند جوشكاری ترمیت:
یكصد و بیست سال پیش 1898 پروفسور دكتر هانس گلداشمیت در شهر اسن آلمان موفق به استخراج فلزات سخت از اكسید آنها بر پایه واكنش احیای اكسید توسط یك احیا كننده مناسب شد.
این روش در سال 1920 در جوش ریل تراموا در آمریکا بکار گرفته شد البته در بعضی منابع بکارگیری زودتر این روش در آلمان اشاره شده است. در سال 1933 از جوش ترمیت برای گسترش ریلهای طویل استفاده شد و استفاده از این جوش در مصارف الکتریکی از سال 1938 آغاز شده است.پیشرفتهای این روش در طی جوشکاری ریلها در بخش بعدی آورده شده است.
3- فرایند جوشكاری ترمیت:
اكسیدهایی كه توسط آلومینیوم احیا می شوند واكنش احیا به واكنش آلومینوترمی معروف بوده و این واكنش اساس فرایند جوشكاری ترمیت می باشد. واكنش آلومینوترمیك مربوط به احیای آهن بصورت زیر نوشته می شود:
Fe¬¬2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + 760KJ at 2450°c
1Kg (thermite) = 524g(Fe) + 427g(Al2O3) + 181500 cal
در این فرایند واكنش بین اكسید آهن و آلومینیوم رخ داده و در نهایت مذاب آهن و اكسید آلومینیوم
تولید می شود. دمای واكنشc  ? 2800 – c  ? 2400 می باشد. مطالعات انجام شده روی مكانیسم واكنش آلومینیوم با اكسید آهن، نشان داده است كه این واكنش در دو مرحله یكی در دمایc  ?960 و دیگری در دمایc ?1060 انجام می شود. در دمای c  ?960 محصولات واكنش Fe2O3  و Al2O3 می باشد كه بصورت زیر نوشته می شود:
9Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 6 Fe2O3 + 6FeO
درمرحله بعدی كه دردمایc ?1060 انجام میشود، Fe،FeAl2O4 و Al2O3 بصورت زیر بوجود می آید:
Fe2O3 + 2Al = Al2O3  + 2Fe
3Fe2O3 + 2Al = 5FeO + FeAl2O4
دو مرحله واكنش از نتایج آزمایشات DTA استنیاط می شود كه در شكل 1 ارائه شده است. عمده ترین كاربرد فرایند ترمیت در جوشكاری ریلهاست كه در سراسر جهان برای جوشكاری ریل و ایجاد خطوط مداوم استفاده می شود بطوریكه این فرایند از سال 1906 میلادی برای اتصال ریلها برای ایجاد خطوط طویل و یا تعمیرات آنها استفاده می شده است. در ابتدا از واكنش ترمیت فقط برای گرم كردن دو سر ریل استفاده می شد و آن را به دمای مناسب برای تغییر شكل گرم می رساند.

منابع ومراجع:

1- ASM Handbook, volume 6, Welding,Brazing and Soldering
2- R.S. Parmar, Welding Processes and Technology, Indian Institute of Technology
3- Richard L.Little, Welding And Welding Technology, Central Arizona College
4- Dr. O.P.Khanna, Welding Technology
5-G.A.Offereins and P.J.Mutton, Recent Experience With Performance of Aluminothermic Rail Welds Under High axle Loads, international rail track conference,2001
6- Michael.Morlock, Metod  and System for Welding Railroad Rails, United States Patent
7- Michael E.Ashton, Aluminothermic Welding of Austenitic Manganese Steel, United States Patent
8-www. [IRFCA] Thermit (aluminothermic) Welding of Rail Joints.org
9- www. Aluminothermic rail welding.com
10- www. Chemical synthesisThermite synthesis – Wikibooks.com
11- www. Chptr 5 Welding and Cutting Equipment.com
12-www. Repair welding of rails.com
13- گزارش فنی تولید پودر ترمیت در داخل کشور، آرشیو مرکز تحقیقات راه آهن جمهوری اسلامی ایران
14- گزارش علل شکست جوش ترمیت، آرشیو مرکز تحقیقات راه آهن جمهوری اسلامی ایران
15-  دستورالعمل جوشکاری درز ریل( طبق فیش UIC ) ، آرشیو مرکز تحقیقات راه آهن جمهوری اسلامی ایران

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

آشنایی با فنون قالب سازی و قالب گیری در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 آشنایی با فنون قالب سازی و قالب گیری در word دارای 52 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آشنایی با فنون قالب سازی و قالب گیری در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه :

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این كارگاه واقع در نزدیكی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج می باشد .
كارگاه 5 هكتار می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد. در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی – دوار – كوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌ روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی كمتر از این سفارشات را دارند. عمده سفارشات تولیدات این كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره كه اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .
روش كار دراین كارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی كه برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :
1-    جعبه ماهیچه
2-     درجه و زیر درجه
3-     قاشك
4-     سیخ هوا
5-     كوبه
6-     خط كش فلزی یا كاردك
7-     الك
8-     پودر تالك
9-     ماسه سیلیسی و غیره
انواع روشهای قالبگیری در كارگاه :
1-    روش CO2  برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیكات سدیم 2- گاز CO2 و غیره
2-     روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل كارگاه آماده فروش می رسانند .(1- كندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ كردن محل هایی كه باید سوراخ شوند 3- پرداخت كاری بر روی قطع 4- رنگ كردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی كردن و غیره )
لوازم و وسایل برقی كه در كارگاه موجود می باشد :
1-    مخلوط كن كه برای مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .
2-     دستگاه آسیاب كه برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام       می گیرد .
3-     دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاری 6- دریل 7- دستگاه جوشكاری (ترانسفورماتور )

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی طرح ریزی واحدهای صنعتی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی طرح ریزی واحدهای صنعتی در word دارای 100 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی طرح ریزی واحدهای صنعتی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

فصل اول ‎- چكیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی    
فصل دوم ‎- كلیات معرفی محصول    
كلیاتی در راستای شناسائی محصول و ‎…    
مقدمه    
1-2 تعریف، ویژگیها و  مشخصات فنی محصول    
2-2 چگونگی و میزان بكارگیری به عنوان كالای نهایی یا واسطه‎ای    
3-2 ارائه دیدگاه‎های كلی در مورد قیمت و امكان فروش و چگونگی ‎…    
فصل سوم ‎- مطالعات فنی    
بررسی و برآوردهای فنی    
1-3 ارزیابی روشهای مختلف تولید و انتخاب روش بهتر    
2-3 تشریح فرایند تولید    
3-3 بررسی مناطق، مراحل و شیوه‎های كنترل كیفیت    
4-3 تعیین و محاسبه ظرفیت تولید و شرایط عملكرد واحد    
5-3 ذكر نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی، منابع تأمین و نقش هر یك از مواد اولیه در تولید محصول    
6-3 بررسی و تحقیق در مورد ماشین‎آلات و تجهیزات خط تولید با ذكر ویژگی‎های ظاهری و ‎…    
عنوان     صفحه
7-3 تعیین مشخصات ضروری مورد نیاز و تأسیسات عمومی كه شامل ‎…   
8-3 تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی    
9-3 محاسبه كلیه سطح زیربنای لازم برای سالن تولید، انبارها و ‎…   
10-3 برنامه زمانبندی اجرای طرح    
فصل چهارم ‎- بررسی‎های مالی و اقتصادی    
مقدمه    
1-4 برنامه تولید سالیانه    
1-1-4 برنامه تولید سالیانه    
2-1-4 مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی    
3-1-4 هزینه‎های تأمین انواع انرژی مورد نیاز    
4-1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی    
5-1-4 جمع‎بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش    
2-4 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن    
1-2-4 هزینه ماشین‎آلات و تجهیزات خط تولید    
2-2-4 هزینه تجهیزات و تأسیسات عمومی    
3-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل    
4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل    
عنوان     صفحه
5-2-4 هزینه لوازم و اثاثیه اداری    
6-2-4 هزینه‎های قبل از بهره‎برداری    
7-2-4 جمع‎بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت    
3-4 كل سرمایه‎گذاری    
4-4 هزینه‎های تولید    
1-4-4 هزینه‎های ثابت    
2-4- هزینه‎های متغیر    
1-4-4 هزینه‎های ثابت    
2-4-4 هزینه‎های متغیر    
5-4 قیمت تمام شده محصول    
6-4 صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح    
7-4 ارزیابی مالی و اقتصادی طرح    
ضمیمه (1) ‎- محاسبات مالی و اقتصادی    

 

فصـل اول
چكیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی
 
جدول (1-1) جمع‎بندی مشخصات اصلی طرح تولید الكترود جوشكاری
1-1    مشخصه طرح    6-1    دستگاه‎ها و تجهیزات خط تولید:
    ظرفیت تولید سالیانه:        بخش داخلی:         (7/1401میلیون ریال)
            نام محصول              ظرفیت                 واحد         بخش خارجی:         (6/358 هزار دلار)
    الكترود جوشكاری           1800000             كیلوگرم               
        7-1    زمین و ساختمانها:       
            مساحت زمین:        مترمربع
            سطح زیربنا:        مترمربع
2-1    شاخصهای عملیاتی         سالن تولید:        مترمربع
    تعداد روز كاری:         روز         انبار:        مترمربع
    زمان هر نوبت كاری:        ساعت         تأسیسات‏و تعمیرگاه:        مترمربع
                    اداری، رفاهی،        مترمربع
                    فضای باز:         مترمربع
3-1    درصد تأمین مواد اولیه:               
    داخلی:         (4/11881 میلیون ریال)     8-1    سرمایه‎گذاری:       
    خارجی:        (0 هزار دلار)                
                    دارائیهای ثابت:        میلیون ریال
                    سرمایه در گردش:        میلیون ریال
4-1    تعداد كاركنان                كل سرمایه‎گذاری         میلیون ریال
    مدیریت:        نفر         سرمایه‎گذاری‎مجری‎طرح:        میلیون ریال
    مهندس:        نفر         وام كوتاه‎مدت:        میلیون ریال
    تكنسین:        نفر                
    كارگر ماهر:        نفر                
    كارگر ساده:        نفر     9-1    هزینه‎های تولید:       
    كل پرسنل:        نفر         هزینه‎های ثابت:        میلیون ریال
                    هزینه‎های متغیر:        میلیون ریال
5-1    تأسیسات عمومی:        كل هزینه‎های سالیانه:        میلیون ریال
    برق مصرفی سالیانه واحد (مگاوات ساعت)                    
    آب مصرفی سالیانه واحد (مترمكعب)         10-1    شاخصهای اقتصادی طرح:       
    سوخت مصرفی سالیانه واحد:             نرخ بازده مالی طرح:   
    گاز طبیعی (هزار مترمكعب):            درصد ارزش افزوده بر مبنای فروش   
    گازوئیل (مترمكعب):            درصد سهم منابع داخلی    
    بنزین (مترمكعب):            درصد تولید در نقطه سربه‎سر    
    برج خنك‎كننده (مترمكعب‎/ساعت):            سالهای برگشت سرمایه    
    تصفیه شیمیایی آب (مترمكعب/ ساعت)            سرمایه‎گذاری ثابت سرانه (میلیون ریال)   
    دیگ بخار (تن / ساعت):            درصد كاركنان تولید به كل كاركنان    
    هوای فشرده:            نسبت سود به سرمایه نقدی    
    باسكول:               
    تصفیه پساب:                
    اطفاء حریق:               
فصــل دوم
كلیات معرفی محصول
كلیاتی در راستای شناسائی محصول و
ارتباط منطقی آن با زنجیره تولید

1-2 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول از نظر شكل ظاهری، طبقه‎بندی، فرمول، چگونگی بسته‎بندی اجزاء و قطعات متشكله، حد استاندارد ملی وجهانی
الكترود جوشكاری
ماده‎ای است كه به مواد دیرگداز برای كمك به ذوب آن‎ها اضافه میشود. عمل ثانوی گدازآور، كه علت اصلی كاربرد آن نیز هست، به عنوان عامل احیاءكننده جهت اكسیژن‎زدائی یا تجزیه ناخالصی‎ها و زدودن آن‎ها به صورت سرباره‎ها یا گازها است. گدازآور كه در لحیم‎كاری‎ها برای زدودن اكسیدها از سطحی كه باید لحیم شود نیز ممكن است به عنوان گدازآور تلقی گردند. سنگ گدازآور، اصطلاح عمومی سنگ آهك یا دولومیت است كه در ذوب آ‌هن بكار برده می‎شود. حدود 400 كیلوگرم سنگ آهك برای هر تن آهن خام تولیدی در كوره بلند به  كار برده می‎شود. هرگاه كانه آهن بدون گدازآور قلیایی احیا شود. سیلیس و آلومین با اكسیدهای اهن به هم پیوسته  تشكیل سیلیكات‎های مضاعف آهن و آلومین می‎دهند و افت سنگین آهن به وجود می‎آید. با اضافه كردن سنگ آهن، سیلیس و آلومین كه میل تركیبی شدید با آهك و منیزی دارند، تشكیل تركیباتی را می‎دهند كه محتوی آهن بسیار كمی هستند. این تركیبات دوباره مذاب را تشكیل و روی سطح آهن مذاب شناور كه به آسانی زدوده می‎شوند. گدازآور، گوگرد و فسفر را نیز از آهن می‎زداید. بعضی كارخانه‎های آهن محتوی مقدار كافی كربنات آهك برای تقریباً خودگداز شدن هستند. آهك، به عنوان گدازآور مؤثرتر از سنگ آهك ولی گرانتر است. كار كوره بلند در درجه اول تبدیل سنگ آهك به آهك است. سنگ آهك با حرارت دیدنی تا ‎?C830 به آهك تجزیه می‎شود، كه سپس در حرارت حدود ‎?C1430، ذوب با تشكیل سرباره شروع می‎گردد. سنگ‎های آهكی كه به عنوان گدازآور بكار برده می‎شوند،‌باید نسبتاً خالص باشند، كه در غیر این صورت تركیبات اضافی غیرمطلوبی تشكیل می‎شود. در مورد برنج، مفرغ، یا فلزات سفید نرم‌ (بابیت)، رزین‎ها را می‎توان بكار برد، و گدازآور پوششی ممكن است زغال چوب،‌ نمك طعام، یا بوراكس باشد. كریوالیت (یخ سنگ) گدازآور آلومینیوم و شیشه است.
آلیاژهای گدازآور
برای برنج‎ها و مفرغ‎ها عبارتند از:
فسفر، قلع، فسفر مس، یا سیلیسیم مس.
فلزات را در همان زمان اضافه كردن عناصر آلیاژی اكسیژن‎زدایی می‎كنند. برای قلع پوششی فولاد، روغن نخل به عنوان گدازآور بكار برده می‎شود، برای لحیم‎كاری معمولی، كلرور روی گدازآور متداول است. پیه، كلوفون، یا روغن زیتون را نیز در لحیم‎كاری می‎توان به كار برد. استامید، برای لحیم‎كاری فلزات رنگ شده بكار برده می‎شود. لحیم نرمی با هسته هیدرازین ساخته شده كه فلزات را به خوبی خیس كرده، و بر اثر حرارت لحیم كاری بخار، و هیچ چیز از خود باقی نمی‎گذارد. برای لحیم‎های نقره، بوراكس گدازآور متداول است. برای لحیم‎كاری فولاد زنگ نزن، بوراكس با اسید بوریك مخلوط می‎شود یا خمیرهایی از كلرور روی و بوراكس ساخته می‎شود. برای لحیم‎های نقره، بوراكس گدازآور متداول است. برای لحیم‎كاری فولاد زنگ نزن، بوراكس با اسید بوریك مخلوط می‎شود یا خمیرهایی از كلرور روی و بوراكس ساخته می‎شود. بوراكس به عنوان گدازآور جوشكاری نیز ممكن است بكار برده شود گدازآور سفید، مخلوطی از نیترات و نیتریت سدیم و اكسیژن قوی است كه در جوشكاری بكار برده می‎شود.
گدازآورهای جوشكاری
برای جوشكاری گرمای زیاد، معمولاً یك الكترود روكش و محتوی اكسیژن‎زدا و یك سرباره‎ساز هستند. فلوئورور لیتیم، ‎LIF، گدازآور قوی با گدازآوری لیتیم و فلوئور هر دو است و سرباره مایعی با نقطه ذوب كم به دست می‎دهد. اكسیژن‎زداها ممكن است فرومنگنز یا سیلیكد منگنز باشند.
سرباره‎سازه‎ها
عبارتند از:
دی اكسید تیتان، كربنات منیزیم، آسپست، یا سیلیس.
سیلیكات محلول، یك چسب است، در حالی كه سلولز برای حفاظت قوی ممكن است بكار برده شود. یك نوع مفتول جوشكاری با یك گدازآور معدنی روكش و با آسپست پوشیده شده كه گدازآور و آسپست سرباره را داده از جوش جدا می‎شود. مخلوطی از كربن و خاك رس برای پوشاندن روی فولاد مذاب، پس از ریختن در قالبهای شمش، بكار برده می‎شود. گرمازا بوده و به حفظ دوره طولانی‎تر مذاب كمك می‎كند، به طوری كه مواد اكسیژن‎زدایی شده روی سطح مذاب بالا می‎آیند.
1-1-2 تعریف محصول
الكترود جوشكالی معمولاً، به صورت میلگرد، سیم (الكترود)، یا گرد هستند كه برای جوشكاری برقی یا گازی، یا برای تغییر سطوح، یا سخت‎گردانی سطوح بكار برده می‎شوند به صورت آلیاژهای جوشكاری با طولهای یكسره و قطرهای كم، می‎باشند. میل‎گردهای غیرآهنی كه برای جوشكاری مفرغ‎ها به كار برده می‎شوند، معمولا میله‎های زر جوشكاری (میله‎های لحیم‎كاری سخت) نامیده می‎شوند. زیرا، هنگام كاربرد آن‎ها، فلز مورد جوشكاری ذوب نمی‎شود.
الكترودهای جوشكاری ممكن است فلزات استاندارد یا آلیاژهای خاص باشند كه با مواد گدازآور روكش شده یا اینكه روكش نشده‎اند (لخت هستند) و معمولاً به قطرهای 38/2 الی 3/6 میلیمتر هستند. تركیب الكترودهای جوشكاری از مشخصات انجمن جوشكاری تبعیت می‎كنند. كربن قالبی، به ابعاد 3 الی 25 میلیمتر، نیز برای جوشكاری برقی بكار برده می‎شود.
میله‎های فولادی كم كربن، برای جوشكاری چدن و فولاد، محتوی كمتر از 18% كربن هستند. میله‎های پركن رسوبی سخت تولید می‎كنند كه به قالبكاری نیاز دارد. ولی برای تولید پركننده‎ای سخت نیز به كار برده می‎شود. میله‎های پر كربن، با 85/0 الی 10/1 درصد كربن، رسوبهایی با سختی اولیه 575 بر نیل بدست می‎دهند. در حالیكه سختی رسوبهای میله پرمنگنز، كمتر از 200 بر نیل بوده ولی با كار سختی بیش از 500 بر نیل سخت می‎گردد. برای جوشكاری خودكار با تولید زیاد، سیم فولاد كربنی ممكن است روكش نازك از مس، به جهت تسهیل در كار و جلوگیری از پاشیدگی، داشته باشد. الكترودهای فولاد زنگ نزن، با تركیبات  مختلف دادوستد می‎شوند كه ممكن است حاوی فولاد زنگ نزن با روكشی با تیتان یا آهك و یا عناصر دیگری نظیر مولیبدن، كربور تنگستن و كلیه آلیاژهای این خانواده باشند.
درجاتی كه از الكترودهای فولادی پرمنگنز، سختی به میزان 500 الی 700 بر نیل اضافه می‎كنند و نوعی از آن الكترودی از فولاد تندبر، برای روكش ابزارهای تراشكاری چرخ‎دنده مارپیچی است، رسوب جوشكاری دارای تركیب 30 درصد گرم، 8 درصد كبالت، 8 درصد مولیبدن، 05/0 درصد بور و 02/0 درصد كربن است. انواع دیگری از الكترودهای سخت روكشی، دارای درون داشت غیرآهنی هستند. نوع دیگر این الكترودها، فولادهای كم آلیاژهای كرم، مولیبدن، برای جوشكاری فولادهای آلیاژی بدون پیش گرم كردن هستند. گروهی از آلیاژها، به ویژه با مس یا نقره و الكترودهایی برای خال جوش هستند. نه الكترودهای جوشكاری. الكترودهای تنگستنی، ممكن است تنگستن خالص، تنگستن توریادار، یا تنگستن زیركونیم باشند. دو تای آخری برای جریان برق مستقیم هستند. تنگستن توریادار، ثبات قوسی زیادی دارد و توریا قابلیت ماشین‎كاری تنگستن را نیز افزایش می‎دهد.
زیر كونیم تنگستن بین الكترود توپر و فلز مذاب، به جهت اضافه همگنی در جوش، چسبندگی ایجاد می‎كند. ترمیت، مخلوطی از  گرد آلومینیوم و اكسید آهن است كه برای جوشكاری مقاطع بزرگ آهن یا فولاد یا برای پر كردن حفره‎های بزرگ به كار برده می‎شود. فرایند شامل سوختن آلومینیوم و فعل و انفعال با اكسید و آزاد كردن آهن به صورت آهن مذاب است. برای آتش زدن آلومینیوم و فعل و انفعال،  حرارتی حدود ‎?C1540 مورد لزوم است و این امر به كمك مشعل گازی با آتش زدن گرما صورت می‎گیرد. و درجه حرارت گرمازای آن حدود ‎?C2540 است. ترمیت چدن كه برای جوشكاری چدن بكار برده می‎شود، ترمیتی به اضافه حدود ‎c درصد فروسیلیسم و 20 درصد فولاد ضایعات سبركاری‎ها است. ترمیت قرمز، با اكسید قرمز و ترمیت سیاه با اكسید سیاه ساخته می‎شود. ترمیت ریل راه‎آهن، ترمیتی با اضافات نیكل، منگنز و فولاد است.
نوعی الكترودهای سخت روكشی عبارتند از:
آلیاژهای بر مبنای كبالت
كه سختی خود را در حرارت سرخ حفظ و بسیار مقاوم خوردگی هستند. انواع آن دارای استحكام‎های كششی تا حد 5/73 كیلوگرم بر میلیمتر مربع و سختی آن تا حد 52 راكول ‎x هستند. نوعی الكترود جوشكاری كه برای فولادهای زنگ نزن برای اندوه‎ها ساخته شده است. محتوی 70 درصد نیكل، 16 درصد كرم، 8 درصد آهن، 2 درصد منگنز، 3 درصد تیتیان، و كمتر از 07/0 درصد كربن است. جوش تابكاری شده آن، دارای استحكام كششی 56 كیلوگرم به میلیمتر مربع با درازش 12 درصد است. الكترود جوشكاری نیكلی، كه برای چدن‎ها زیاد به كار برده می‎شود و عملیات زر جوشكاری است و فلز بنیان ذوب نمی‎شود. محتوی 5/46 درصد مس و 38/43 درصد روی، 10 درصد نیكل، 1% سیلیسیم و 2% فسفر است.
رسول حاصله به رنگ آهن است. گرد جوشكاری آلیاژ نیكل، برای جوشكاری چدن و پر كردن كك‎های ریختگی‎ها چدنی به كاربرد مشعل، دارای 3/2 درصد سیلیسیم 25/1 درصد بور، 1% كربن، كمتر از 5/1 درصد آهن و بقیه نیكل با نقطه ذوب ‎?C1065 است. الكترودهای جوشكاری در ساختمانهای بزرگ كه عملیات حرارتی جوشكاری امكان ندارد، باید دارای تركیباتی متعادل بدون عناصری كه تركیبات شكننده تشكیل می‎دهند، باشند.
2-1-2 مشخصات و اجزاء سازنده محصول
علیرغم اختراع و پیشرفت و روشهای مختلف در جوشكاری خودكار، هنوز جوش الكتریكی به كمك دست به طور وسیعی به كار برده می‎شود. الكترودهای جوشكاری از دو بخش فلز اصلی (رسوب داده شده) و پوشش تشكیل می‎شوند. اگر تركیبات فلز اصلی الكترودها را فولاد معمولی تشكیل می‎دهند اكثر تركیبات فلز اصلی الكترودها را فولاد معمولی تشكیل می‎دهد و فقط تفاوت عمده در تركیبات پوشش آنها می‎باشد. قطر الكترودهای فولادی معمولی كه بیشتر مورد استفاده قرار می‎گیرند، 1:8، 5:32، 3:16، 7:32، 1:4، 16:5، 3:8، اینچ می‎باشد.
طول معمولی الكترودها 3 اینچ است ولی الكترودهایی با طول 18 اینچ نیز موجود است. البته بسته به عملیات و فلز مورد نظر جهت جوشكاری فلز اصلی الكترود از فلزات و آلیاژهای دیگری نیز تهیه می‎گردد كه آنها به شرح زیر می‎باشد:
1- آلیاژهای ناخالص فولاد.
2- فولاد كروم‎دار.
3- فولاد منگنز‎دار.
4- فولاد نیكلی.
5- آلیاژ فولادی منگنز و نیكل.
6- آلیاژ فولادی نیكل و وانادیوم.
7- آلیاژ آلومینیوم و مس.
8- آلومینیوم.
9- آلیاژ سرب و منگنز.
10- آلیاژ فسفر و برنز.
پوشش الكترود باید دارای چندین نقش و وظیفه مهم باشد آنها عبارتند از:
الف ‎- پایداركننده قوس باشد.
ب- كنترل واكنش گازی
در هنگام جوشكاری و عملكرد قوس الكتریكی پوشش الكترود سوخته و از خود گاز ئیدروژن‎(H) با منواكسید كربن ‎(co) متصاعد می‎كند. گازهای مذكور اطراف قوس الكتریكی را احاطه كرده و از نفوذ اكسیژن و ازت هوا به منطقه مذاب فلز قطعه كار جلوگیری می‎نماید. ضمناً پوشش نیز دارای مواد مضر نظیر گوگرد و فسفر نباشد.
ج – كنترل واكنش‎های سرباره ‎- مذاب
پوششهای الكترودها باید دارای آنچنان تركیبات شیمیایی باشد كه علاوه بر كاهش نفوذ هوا به منطقه مذاب حركت مواد مذاب را تنظیم كرده و ضمناً‌ ناخالصی‎های موجود را به سطح جوش برساند.
د – ایجاد شكل و جوش مناسب
سربار تولیدی در اثر قوس الكتریكی دارای آنچنان خواص فیزیكی نظیر ویسكوزیته و كشش سطحی باشد كه شكل مناسب را برای گروه جوش بوجود آورد و این شكل باید به نحوی باشد كه از سرد شدن فلز جوش با سرعت زیادی جلوگیری می‎گردد.
خصوصیات یك الكترود مناسب منوط به تركیبات شیمیایی روكش و خواص فلز اصلی می‎باشد. خوبی و بدی الكترودها معمولاً از روی رسوب، قدرت نفوذ راحتی كاربرد، خواص مكانیكی جوش و هزینه واحد حجم با وزن رسوب دارد كه توسط جوشكار قضاوت می‎گردد.
در مجموع پوشش الكترودها از عناصر و تركیباتی مانند: فلدسپات، میكا، سلولز، دولومیت، سیلیكات، پتاسیم، خاك‎رس، اكسید آهن، پودر آهن، فرومنگنز، و فروسیلیس تشكیل شده است كه میزان درصد و نوع هر كدام از الكترودها خواص متفاوتی را به الكترود می‎دهد جداول زیر مواد و اثر هر كدام از موارد فوق در روكشهای الكترودهای مختلف را نشان می‎دهد:
مواد تشكیل دهنده     وظیفه مواد تشكیل‎دهنده
    وظیفه اصلی     وظیفه ثانویه
سلولز     تشكیل گاز محافظ     –
كربنات كلسیم     تشكیل گاز محافظ     روانسازی
دولومیت     تشكیل گاز محافظ     –
دی اكسید تیتانیوم (روتایل)     سرباره‎سازی     تثبیت كردن قوس
تیتانات پتاسیم     تثبیت قوس الكتریكی     سرباره‎سازی
فلدسپات     سرباره‎سازی     تثبیت كردن قوس
میكا    فرم‎دهی     تثبیت  كردن قوس
خاك‎رس     فرم‎دهی     سرباره‎سازی
سیلیس     فرم‎دهی     –
آسیست (پنبه نسوز)     سرباره‎سازی     فرم‎دهی
اكسید آهن     سرباره‎سازی     –
اكسید منگنز     سرباره‎سازی     آلیاژكنندگی
پودر آهن     تسریع در نشت جوش     برقراری‎قوس‎درجوشكاری‎تماسی
فروسیلیسم    احیاء كنندگی     –
فرومنگنز    آلیاژكنندگی     احیاءكنندگی
سیلیكات سدیم     –    روانسازی
سیلیكات پتاسیم     تثبیت كردن قوس الكتریكی     چسبندگی
3-1-2 پوشش الكترودها از نظر كلی به دو گروه اصلی تقسیم می‎شود:
1- پوششهای پایداركننده یا پوششهای نازك
2- پوششهای كیفی یا پوششهای ضخیم
پوششهای پایداركننده
عناصری كه این پوشش‎ها را تشكیل می‎دهند قوس الكتریكی را یونیزه نموده و جوشكاری با جریان متناوب را آسانتر می‎نمایند. بهترین و مهم‎ترین عنصر برای این  كار پتاسیم می‎باشد كه در سنگهای مصنوعی طبیعی «گرافیت فلدسپات» و به صورت شیمیایی، كرومات پتاسیم و بی‎كرومات پتاسیم، پتاس و شوره یافت می‎شود.
به دلیل نازك بودن این پوشش‎ها امكان نفوذ اكسیژن و ازت هوا به ناحیه مذاب جوش همیشه وجود داشته و باعث ترد شدن نسبی جوش می‎گردد لذا استفاده آنها در جوشكاری غیرحساس بلامانع خواهد بود.
پوششهای كیفی
این پوشش‎ها تشكیل گاز و سرباره برای محافظت فلز از نفوذ اكسیژن و ازت هوا داده و نیز آلیاژهای مناسب را در ناحیه مذاب ایجاد می‎كنند و در نتیجه استفاده از این نوع الكترودها، خواص میكانیكی پیوند جوش معمولاً بالاتر از خواص فلز مبنا می‎گردد. این پوشش‎ها دارای خواص زیراند:
الف ‎- هنگام ذوب سرباره، گازهای محافظ تولید می‎كنند.
ب – قوس الكتریكی پایدار و پیوسته می‎گردد.
ج – سرباره و تفاله جوش دارای خاصیت احیاء كنندگی می‎باشند.
د – تفاله جوش دارای خاصیت انقباضی بیشتری نسبت به فلز مبنا بوده و نتیجتاً براحتی از روی گرده جوش كنده می‎شود.
ه‍ – در جوشكاری‎های عمومی و بالای سر تفاله به سرعت منجمد می‎شود و در نتیجه از ریزش فلزات مذاب جلوگیری می‎نماید.
4-1-2 تقسیم‎بندی مواد تشكیل دهنده پوشش الكترودها
1- مواد سرباره ساز
اینگونه مواد از نوع مصرفی بوده و متصل بر اكسیدهای فلزی به صورت سنگ معدن می‎باشند، سنگ تیتان یا سنگ تیتانیوم تغلیظ شده سنگ معدنی منگنز پیرولوزیت فلدسپات، فلوریت، گچ، خاك، چینی یا كائولن، كوارتز، گرافیت و سنگ مرمر.
سنگ معدنی تیتانیوم و منگنز سرعت انجماد سرباره را زیاد نموده و در نتیجه در جوشكاریهای بالاسر و عمودی از اهمیت خاص برخوردارند فلدسپات پایداری قوس را بهتر نموده و سیلانیت آنرا افزایش می‎دهد. فلوریت سختی و درجه حرارت نقاله جوش را كاهش می‎دهد.
2- مواد تشكیل دهنده گاز
این مواد به منظور ایجاد گازهای محافظ برای جلوگیری از نفوذ اكسیژن و ازت هوا به داخل ناحیه مذاب به كار می‎روند كه مهم‎ترین آنها عبارتند از: خاك اره و كتان، سلولز، زغال چوب و آرد.
3- مواد احیاكننده
این مواد اكسید آهن تولید شده را احیا نموده و تبدیل به آهن خالص می‎نمایند كه عبارتند از: فرومنگنز، فروسیلیسم، فروكرومیم، فروتیتانیم، مولیبدینیم و آلومینیوم.
4- مواد آلیاژدهنده
این مواد عناصر مورد نیاز ناحیه مذاب را به منظور تشكیل یك آلیاژ كامل و مرغوب تأمین می‎نماید و عبارتند از: فرومنگنز، فروسیلیسم، فروكروم، فروتیتان و گاهی اوقات اكسیدهای فلزی نظیر اكسید مس، اكسید كرم، اكسید نیكل و غیره در اغلب موارد ماده تشكیل دهنده اصلی آلیاژ، فرومنگنز است كه خاصیت احیاكنندگی نیز دارد.
سنگ منگنز نیز به عنوان ماده آلیاژدهنده و افزایش منگنز موجود در فولاد در پوشش الكترودها بكار برده می‎شود.
5- مواد چسبنده
این مواد باعث خمیری و چسبنده شدن تركیبات پوشش و چسبیدن مطمئن آنها روی فلز الكترود می‎گردند بدین منظور اولاً از شیشه مایع و یا نشاسته و گاهی از چسب استفاده می‎كنند.
5-1-2 تقسیم‎بندی انواع الكترودها براساس موارد استعمالشان
الكترودهای اسیدی یا گرم
الكترودهایی هستند كه موارد استعمالشان در درزهای بسته مانند اتصالات به پری می‎باشند یا اینكه از جمله الكترودهای مرغوب به شمار می‎آیند لكن اكثر جوشكاران از كار كردن با این نوع الكترودها امتناع می‎ورزند زیرا شكل ظاهری جوش یكنواخت نبوده و در موقع كار جرقه‎هایی به اطراف پراكنده می‎كند علت اینكه نمی‎توان از آن‎ها در درزهای باز استفاده نمود اولاً نسبت به الكترودهای هم قطرخود احتیاج به شدت جریان زیادی داشته ثانیاً قطرات مذاب آنها ریز هستند و ریز بودن قطرات مذاب باعث سوزاندن لبه‎های قطعه كار می‎گردد. سرباره حاصل از جوشكاری این الكترودها خاصیت اسیدی دارند. مقاومت كششی جوش حاصل از این الكترودها كمتر از الكترودهای روتایل بوده اما افزایش طول و استحكام ضربه‎ای آنها بیشتر است.
الكترودهای آهكی یا سرد
این نوع الكترودها با اینكه محاسن زیادی از نظر جوشكاری دارند چنانچه به طور صحیح به كار برده نشوند گرده جوش معایب زیادی پیدا كرده، از جمله تمامی آنها متخلخل و در انتهای آن حفره بزرگی ایجاد می‎گردد. با توجه به نفوذ خیلی خوب آنها بیشتر در پاسهای اول جوشكاری مورد استفاده قرار می‎گیرند. در جوشكاری به حالت عمودی سرعت جوش آنها بیشتر از سایر الكترودهاست فلز جوش حاصل از این الكترودها ئیدروژن كمتری داشته و معمولاً در درجات حرارت پائین از استحكام خوبی برخوردار است. در مقایسه با سایر الكترودها احتمال ترك خوردن گرم یا سرد الكترودهای آهكی كمتر است. از این نظر در جوشكاری فولادهای ساختمانی پرمنگنز، مخازن تحت فشار و امثال آنها نسبت به سایر الكترودها ارجحیت دارند.
الكترودهای بی اكسید تیتانیم یا روتایل
این نوع الكترودها كه مقدار قابل توجهی بی‎اكسید تیتانیوم در تركیبات پوششی خود دارند، الكترودهایی هستند كه شروع جوش و مصرف آسانی داشته و برای حالت‎های مختلف جوشكاری بسیار مناسب است.
گرده جوش این الكترودها دارای خاتمه ظریف بوده و افت فلز از نظر پاشیدگی بسیار كم می‎باشد. نفوذ این الكترودها متوسط و قوس الكتریكی آنها بسیار آرام است. برخی از این الكترودها برای جوشكاری عمودی از بالا به پایین به كار برده می‎شوند.
الكترودهای سلولزی
این نوع الكترودها دارای نفوذ بسیار زیاد بوده و برای جوشكاری حالات مختلف مناسب می‎باشند سرباره آنها نازك بوده و براحتی از روی گرده جوش كنده می‎شوند. جوش حاصل از این نوع الكترودها دارای خواص مكانیكی خوبی بوده از نظر رادیوگرافی نتیجه بسیار خوبی دارند. ماده اصلی تشكیل دهنده پوشش آنها سلولز است كه موقع جوشكاری تولید گاز محافظ می‎كند. این الكترودها  دارای دود زیادی بوده و سطح جوش را معمولاً ناهموار و خشن می‎سازند.
الكترودهای اكسیدی
پوشش این نوع الكترودها بیشتر از اكسید آهن و اكسید منگنز تشكیل می‎شود تفاله جوش براحتی از روی گرده جوش كنده می‎شود. این الكترودها بیشتر برای اتصالات گوشه‎ای و درزهای بسته مورد مصرف، دارند این الكترودها در جاهائی كه ظاهر جوش بر كیفیت آن ارجحیت دارند مورد استفاده قرار می‎گیرند.
الكترودهای مركب
علاوه بر پوشش مذكور، از مخلوط كردن مواد مختلف نیز پوشش‎های مركبی با خواص گوناگون حاصل می‎گردد. مانند پوشش‎های اسیدی، روتایلی یا روتایلی قلیائی كه برای فولادهای با مقاومت زیاد مناسب‎ترین الكترودها می‎باشند. 
مقدار درصد تركیبات شیمیایی بعضی از الكترودها
الكترودهای اسیدی    الكترودهای آهكی    الكترودهای روتایل
مواد پوششی    مقدار درصد    مواد پوششی    مقدار درصد    مواد پوششی    مقدار درصد
اكسید آهن
مواد گوگردی
اكسید سیلیسیم
مواد آهكی
فرومنگنز
آب
مجهول        مواد آهكی
مواد گوگردی
پودر آهن
فرومنگنز
فروسیلیكات
آب
مجهول        بی‎اكسید تیتانیوم
سلولز
مواد آهكی
چسب
فرومنگنز
آب
مجهول   
6-1-2 تقسیم‎بندی الكترودها از نظر ضخامت پوشش
چنانچه قطر پوشش الكترود را با ‎D و قطر میله الكترود را با ‎d نمایش دهیم تقسیم‎بندی‎های زیر از نظر پوشش معمول است:
1- پوشش نازك             2/1 ‎D/d <
2- پوشش متوسط         45/1 ‎< ‎< D/d 2/1
3- پوشش ضخیم         80/1 ‎< D/d < 45/1
4- پوشش خیلی ضخیم ‎        < D/d  8/1
شناسائی الكترودها:
برای سهولت كار و چگونگی اجرای الكترودها به طور كلی الكترودها به وسیله رنگ (خال رنگ) و یا علائمی كه روی جعبه‎های آنها حك یا نوشته شده است، شناسائی می‎گردد.
معمولاً هر یك از كشورهای صنعتی روش خاصی را با توجه به مراتب فوق در شناسائی و نحوه استفاد از الكترودهای خود به كار می‎برند. لذا جهت آشنائی با انواع الكترودها بعضی از آنها را نام می‎بریم:
1- طبقه‎بندی الكترودهای آمریكایی
2- طبقه‎بندی الكترودهای انگلیسی
3- طبقه‎بندی الكترودهای آلمانی
4- طبقه‎بندی الكترودهای ایرانی
در مورد طبقه‎بندی الكترودها می‎توان به نحوه طبقه‎بندی الكترودهای ساخت كارخانجات الكترودسازی اما اشاره نمود. الكترودهای متنوعی كه در این كارخانجات ساخته می‎شوند به صورت خال رنگ‎های مختلف در انتها و بغل الكترودها تقسیم‎بندی گردیده‎اند.
شناسائی الكترودها بوسیله رنگ
همان‎طوری كه قبلاً اشاره گردید الكترودها را با علائم حك شده روی جعبه آنها و یا به وسیله رنگ كه در سطح مقطع الكترود و یا به صورت خال در قسمت بدون آن محلی كه به انبر جوشكاری متصل می‎گردد گذاشته می‎شود شناسائی می‎كنند در جدول زیر بعضی از الكترودهائی كه در صنایع مصرف فراوانی دارند بوسیله رنگ انتها یا خال بغل مقایسه گردیده‎اند:
نوع رنگ     نوع رنگ     نوع الكترود
در بغل الكترود     در انتهای الكترود    
بدون رنگ     بدون رنگ     ‎E-6010
آبی     بدون رنگ     ‎E-6011
سفید     بدون رنگ     ‎E-6012
قهوه‎ای     بدون رنگ     ‎E-6013
بدون رنگ     بدون رنگ     ‎E-6015
بدون رنگ     بدون رنگ     ‎E-6020
بدون رنگ     آبی     ‎E-6030
انتخاب نوع الكترود
انتخاب نوع الكترود علاوه بر نوع جریان مصرفی «مستقیم یا متناوب» به عوامل ذیل نیز بستگی دارد:
1- كیفیت محل جوش.
2- تركیب شیمیایی فلز مبنا قطعه كار مثلاً در فولادهای ‎st-42 الكترود باید از نوع كم ئیدروژن و یا الكترودهای با پوشش پودر آهن انتخاب شود.
3- وضعیت جوشكاری
الكترودهائی كه برای جوشكاری در حالات عمودی یا بالای سر انتخاب می‎شوند انواع آنها به مراتب محدودتر از جوشكاری درحالات تخت و افقی می‎باشد.
4- شرایط كاربردی
یعنی اینكه نوع الكترودی كه برای ظاهر تمیز و صاف بكار برده می‎شود با الكترودی كه برای استحكام زیاد و یا استحكام ضربه در درجه حرارت‎های زیر صفر بایستی بكار برده شود متفاوت خواهد بود.
5- میزان نفوذ یا عمق نفوذ جوش در قطعه كار
6- هزینه جوشكاری
یعنی در نظر گرفتن قیمت الكترود یا راندمان الكترود.
7- مهارت جوشكار
كار كردن با بعضی از انواع الكترودها نیاز به مهارت كمتر داشته و گاهی سرعت جوشكاری نیز مطرح می‎باشد.
گاهی اوقات علاوه بر نرخ الكترود اندازه الكترود نیز از نظر اقتصادی و سرعت عمل جوشكاری حائز اهمیت است مثلاً در جوشكاریهای تخت یا افقی كه قطر الكترود محدودیت چندانی نسبت به جوشكاریهای عمودی یا بالای سرندارند هر قدر قطر الكترود بیشتر باشد علاوه بر افزایش سرعت جوشكاری از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه خواهد بود.
7-1-2 نحوه بسته‎بندی و انبار كردن الكترودها
مراقبت و نگهداری الكترود در ضمن حمل و نقل، انبارداری و یا در حین استفاده موجب افزایش راندمان و بهبود كیفیت جوش و تقلیل هزینه جوشكاری می‎گردد. معمولاً آسیب‎دیدگی الكترود به صورت مكانیكی یا به صورت جذب رطوبت دیده می‎شود.
روپوش الكترود تقریبا از جنس سرامیك است. در مقابل ضربه مقاومت چندانی نداشته و ممكن است خرد شده و قبل از كار یا در حین استفاده بریزد با توجه به اهمیت روپوش كه قبلاً اشاره شد می‎توان حدس زد الكترودهائی كه حتی قسمتی از روكش آن ریخته باشد، چه مشكلاتی پیش خواهند آورد. بعضی الكترودها مانند الكترودهای قلیایی دارای پوشش تردتری نسبت به بقیه الكترودها می‎باشند حذب رطوبت در الكترودها سبب فاسد شدن آنها می‎گردد. رطوبت جذب شده به هنگام جوشكاری تبخیر شده و باعث باد كردن و ریختن روپوش می‎شود كه از طرف دیگر قسمتی از رطوبت تجزیه شده و ئیدروژن بویژه در فولادهای سخت و آلیاژی شده و ترك برداشتن در جوش یا منطقه مجاور جوش می‎شود. بعضی از الكترودها مانند الكترودهای قلیایی جذب رطوبت بیشتری نسبت به الكترودهای استیلی دارند. در الكترودهائی كه درصد آهن روكش آنها زیاد است موجب زنگ زدگی روكش الكترودها می‎شود. در این حالت دیگر زنگ زدگی با پختن و خشك كردن الكترود برطرف نمی‎شود طبیعی است كه باعث كاهش كیفیت جوش می‎گردد.
بنابراین در انبارداری الكترودها به ویژه الكترودهای قلیائی كم هیدروژن و استحكام بالا باید مراقبتهای ویژه‎ای به كار برده شود تا در معرض رطوبت قرار نگیرد. نگهداری در جعبه‎ها و بسته‎های عایق رطوبت، كوره‎های خشك كن و احتمالاً پختن مجدد قبل از استفاده، تدابیر مختلفی برای جلوگیری از جذب در پوشش الكترود است. البته الكترود تولیدی مورد نظر را می‎توان در جعبه‎های مقوائی 100 تائی بسته‎بندی و نگهداری نمود. از جمله مواردی كه می‎توان در زمینه انبار كردن الكترودها نام برد عدم استفاده از كولرهای آبی در انبارهای الكترود می‎باشد. وجود چنین كولرهائی آبی در انبارهای الكترود می‎باشد. وجود چنین كولرهائی سبب افزایش رطوبت هوا و در نتیجه متورم شدن الكترودها می‏‎شود.
8-1-2)
شماره تعرفه گمركی، شرایط ورود:
حقوق گمركی: 4
سود بازرگانی: 21
شماره تعرفه: 11/82.
2-2 چگونگی و میزان بكارگیری به عنوان كالای نهایی یا واسطه‎ای
این محصول به عنوان یك كالای واسطه‎ای نهائی مورد استفاده قرار می‎گیرد و فرآیند تولید الكترود جوشكاری تقریباً در تمام تولیدكنندگان یكسان می‎باشد و عموماً یك روش جهت تولید الكترود جوشكاری موجود می‎باشد.
3-2 ارائه دیدگاه‎های كلی در مورد قیمت و امكان فروش و چگونگی روند تغییرات قیمت فروش محصول اصلی در داخل كشور
قیمت فروش الكترود در بازار داخلی به ازای هر كیلوگرم 12000 ریال می‎باشد.
كشورهای عمده صادركننده الكترود جوشكاری به ایران عبارتند از: تركیه، تایوان، ژاپن، كره جنوبی،‌ سنگاپور، آلمان، اتریش، انگلیس، سوئد، چكسلواكی و چین…

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

آشنایی با فولادهای میکرو آلیاژی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 آشنایی با فولادهای میکرو آلیاژی در word دارای 178 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آشنایی با فولادهای میکرو آلیاژی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

چكیده
 
فولادهای میكروآلیاژی به عنوان خانواده‌ای از فولادهای كم آلیاژ با استحكام بالا هستند تولید فولادهای میكروآلیاژی یكی از مهمترین پیشرفت های متالورژیكی چند دهه اخیر بوده است ، این فولادها به خاطر داشتن تركیب عالی از خواصی همچون استحكام بالا ، چقرمگی مطلوب ، انعطاف پذیری و قابلیت جوشكاری مناسب ،‌از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند مقادیر بسیار جزئی از عناصر میكروآلیاژی می توانند تأثیر به سزایی بر خواص نهایی فولاد داشته باشند .
از آنجایی كه این فولادها هنوز در دست تحقیق می باشند و همچنین از آنجائیكه یكی از روش های بهبود خواص در فولادهای میكروآلیاژی فرآیندهای ترمومكانیكی (‌از قبیل Hot  rolling  Forgingو…) می باشند لذا در این پروژه هدف ، بررسی این فرآیند ها و همچنین معرفی و طبقه‌بندی فولادهای میكروآلیاژی می باشد .

فهرست مطالب

فصل اول مقدمه     1
فصل دوم :‌مروری بر منابع     4
1-2- فولادهای كم آلیاژ و دارای استحكام بالا     5
1-1-2- طبقه بندی فولادهای كم آلیاژ دارای استحكام بالا     6
2-1-2- اثرات افزودنی های میكروآلیاژ كننده     8
3-1-2- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میكروآلیاژ شده     8
4-1-2- اثرات عناصر میكروآلیاژی روی مشخصه های به عمل آوری     18
5-1-2- به عمل آوری فولادهای پتك كاری میكروآلیاژ شده     19
6-1-2- كنترل خصوصیات     19
7-1-2-اثرات عناصر میكروآلیاژی شده روی پتك كاری     20
2-2- مهندسی محصولات آهنگری فولادهای ساختمانی میكروآلیاژی     22
3-2- تبلور مجدد استاتیكی فولاد آستنیت تغییر شکل یافته و رسوب سینتیک القا شده در فولادهای میکروآلیاژی وانادیوم     35
1-3-2- تبلور مجدد استاتیكی     37
2-3-2- نمودارهای دما و زمان رسوب PTT     48
3-3-2- مقایسه ی بین Tnr , SRCT      51
4-2- ریز ساختار و ویژگی های فولاد کم آلیاژ مقاوم به دما    54
1-4-2- ترکیب شیمیایی     58
2-4-2-پردازش و عمل آوری ترمو مكانیكی    59
3-4-2- ریز ساختار     62
4-4-2- تنش تسلیم دمای فزاینده     63
5-4-2- سختی ضربه ای     65
6-4-2- مقاومت به دما    66
5-2- فرآیند ترمو مکانیکی و ریز ساختار فولاد میکرو آلیاژی و محصولات میله ای سیمی    68
 1-5-2- میکروساختار و خواص آن     72
2-5-2- پیشرفت های بعدی     76
6-2- بهبود استحکام ضربه و خواص کششی در فولاد میکروآلیاژی آهنگری گرم وانادیوم – نیوبیوم از طریق کنترل میکروساختار     77
1-6-2- خواص مکانیکی     80
2-6-2- میکروساختار     85
3-6-2- میکروساختار     90
4-6-2- خواص مکانیکی     93
فصل سوم:نتیجه گیری و پیشنهادات    95
نتیجه گیری     96
پیشنهادات    98
مراجع     99
 

REFRENCES  :
                                                                                    
1)High-Stregth low alloy steels
2)Engineering of forged products  of microalloyed constructional steels
3) static recrystallization of hot deformed austenite and induced precipitationkinetics in vanadium microalloyed steels
4)microstructures and properties of low-alloy fire resistant steel.
5)thermo-mechanical processing and microstructure of microalloyed steel bar and wire road products.
6)Impact toughness and tensile  properties improvement through microstructure control in hot forged Nb-V microalloyed steel.
7) T.Gladman , the physical Metallurgy of Microalloyed steels , the Institute of Materials , London , 1977 .
8) J . Adamczyk , Engineering of Steel Products , Wyd . politechniki slaskiej , Gliwice , 2000 , (in polish ) .
9) J.Adamczyk , Enginerring of Metallic Products cz . 1 , Wyd . politechniki slaskiej , Gliwice , 2004 , ( in polish ) .
10) J . Adamczyk  M . Opiela , Journal of Mater . processing and Technology , v . 157 – 158 , 2004 , s . 456 .
11) J .Adamczky , E . Kalinowska – Ozgowicz , W . Ozgowicz , R . Wusatowski , J ournal of Master . Processing and technology , v.53 , 1995 , s . 23 .
12) M . Korchynsky , Microalloyed forging Steel , Union Carbide , GmbH , 1990 .
13) S . Engineer , B . Huchteman , proc . Symp . Fundamentals and applications of Microalloying forging steels , Colorado , TMS , 1996 , s . 61 .
14) J . Adamczyk , M . opiela , A . Grajcar , 10 th Int . Conf . AMME ” 2001 , 2001 , s . 5 , ( in polish ) .
15) J. Adamczyk , M . opiela , A . Grajcar , 11 th Int . Conf . AMME ” 2002 , 2002 , s . 7 , ( in polish ) .
16) A , Najafi – zadeh , S . yue and J . J . Jonas : ISIJ Int ., 32 (1992) , 2132
17) L .N . pussegoda and J . J . Jonas   ISIJ Int ., 31 (1991) , 278
18) F . H . Samuel , S . Yue , J . J . Jonas and  B.A . zbinden : ISIJ Int ., 29 (1989) , 878 .
19) 54) F . H . Samuel , S . Yue , J . J . Jonas and K . R . Barnes : ISIJ Int 30(1990 ), 216
20) S.F.Medina and V.Lopez : ISIJ Int ., 33( 1993 ) , 605 .
21) S.F.Medina and J.E . Mancilla  : ISIJ Int ., 33( 1993 ) , 1257 .
 22) C.M . Sellars : mater . Sci . Technol . , 6( 1990 ) , 1072 .
23) C.M . Sellars : Hot Working and Forming processes , ed . by C.
M . Sellars and G.J .Davies , Met . Soc ., London , (1980 ) , 67 .
24) T. Siwecki : ISIJ Int ., 32 ( 1992 ) , 368 .
25) E . Anelli : ISIJ Int .,32( 1992) , 440
26) O.Kwon : ISIJ int ., 32 (1992) , 350
27) A.Laarasoui and J.J . Jonas : ISIJ Int ., 31 (1991 ) , 95

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی صنعت كاشی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی صنعت كاشی در word دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی صنعت كاشی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه :

كاشی قطعه سنگی است مصنوعی به ابعاد مختلف و به ضخامت چند میلیمتر كه یك روی آن دارای سطحی شیشه ای بوده و كاملاً صاف و صیقلی می باشد. به همین علت به راحتی قابل تمیز كردن است و اغلب در محل هایی از ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد كه امكان رشد میكروب ها بیشتر بوده و در نتیجه احتیاج به نظافت بیشتر دارد مانند حمام ها،‌توالت ها و آشپزخانه ها و آبریزگاههای عمومی و غیره.
نخستین كاشی به مفهوم امروزی كه به دست بشر ساخته شد و باستان شناسان به آن دسترسی پیدا كرده اند مربوط به مصر می باشد كه باستان شناسان قدمت آن را مربوط به 4700 سال قبل از میلاد می دانند. در ناحیه بین النهرین در نزدیكی شهر نینوا در 700 سال قبل از میلاد نیز كاشی سازی رواج داشته است.
صنعت كاشی سازی در ایران سابقه طولانی دارد و حتی این صنعت در دوران قبل از اسلام و حتی قبل از میلاد نیز در ایران رواج داشته به طوریكه نمونه هایی از صنعت كاشی كاری ایران در شوش كه مربوط به كاخ هخامنشیان است پیدا شده كه قدمت آن مربوط به 400 سال قبل از میلاد می باشد كه به وسیله باستان شناسان فرانسوی به فرانسه برده شده و اكنون در موزه های فرانسه موجوداست. صنعت كاشی سازی بعد از اسلام نیز در ایران رواج داشت و كم و بیش راه ترقی خود را طی می نمود و در دوران صفوی این هنر به اوج ترقی خود رسید به طوریكه هنوز هم كاشی كاریهایی كه در زمان شاه عباس در اصفهان انجام شده از لحاظ زیبایی و ثبات رنگ بی نظیر می باشد نمونه این نوع كاشی كاری در مسجد شیخ لطف الله در اصفهان موجود است و زیباترین معرق كاری دنیا است. ولی این صنعت بعد از آن تاریخ رفته رفته سیر نزولی طی نمود مخصوصاً در دوران قاجاریه و همین طور تا حدود سالهای 1330 صنعت كاشی سازی به كلی در ایران از بین رفت و كاشی های ما منحصر شد به قطعه آجری لعاب دار نامرغوب كه كلفتی آن در حدود 12 تا 15 سانتیمتر و دارای ابعادی ناگونیا بود كه در اثر كوچكترین حرارت لعاب روی آن ترك خورده و منظره ای ناخوشایند داشت از این سال به بعد رفته رفته صنعت گران ایرانی به فكر احیاء این صنعت دیرینه افتادند و تا سال 1342 این صنعت با تشكیل اتحادیه های كاشی سازی رو به ترقی رفت و در این موقع كلفتی كاشی های ساخت ایران در حدود 7 میلیمتر و ابعاد آن قدری گونیاتر و محصولی به مراتب تمیزتر و قابل استفاده تر از سابق به بازار عرضه گردید و رفته رفته می رفت تا این صنعت در ایران پا گرفته و به عظمت دوران قبل برسد ولی در همین موقع با ورود چند كارخانه تمام اتوماتیك خارجی كه محصولی بهتر و تمیزتر و همچنین در ابتدا ارزانتر از محصولات قبلی ایرانی به بازار عرضه نمود و بدین طریق صنعت گران ما از لحاظ اقتصادی یارای مقاومت در مقابل این كارخانه ها را نداشته و به طور كلی از بین رفتند و صنعت كاشی ما منحصر شد به محصولات این كارخانه ها كه مواد اولیه و ماشین آلات آن كلاً از خارج به ایران وارد گردید.
دپوی مواد اولیه
دركارخانه ناز سرام میبد از فلدسپات مظفری – كائولن آباده و كائولن زیتون استفاده میشود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در word دارای 38 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد آشنایی با دروس كارگاه مدل سازی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

روشی كه در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  .
ماده دیر گداز + چسب + فعال كننده چسب + سایر مواد
ماسه سیلسی + سیلیكات سدیم + گاز co2 + .. .
پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحكام كافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یكدیگر می شود .
از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب
2- قابلیت شكل پذیری خوب
معایب این روش : 1- استحكام باقی مانده زیاد
2- عمر مفید كم (جذب گاز از محیط)
این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحكام زیاد آن باعث می شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :
1-    مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …
مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .
مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یك تكه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد
مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .
نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است كه تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام كار روی هم قرار می گیرند .
درجه : جعبه ای است فلزی كه حاوی ماده قالبگیری است و قالب به كمك آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشكیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممكن است متفاوت باشد . كوچكترین درجه ای كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .
انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :
1-    ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اكسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .
ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه كرومیی روی قالب استفاده می كنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میكسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیكات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .
ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاك رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی كمتر از 2 % خاك رس دارد .
ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد كه با اضافه كردن یك سری مواد از انبساط آن می كاهیم .
تركیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :
sio2   Al2o3     اكسید آهن    اكسیدهای قلیایی خاكی       اكسیدهای قلیایی
96%     5/1%          1%                    75/. %                         1%
این نكته حائز اهمیت است كه ماسه سیلیسی را نباید محكم كوبید به دلیل انبساط آن .
2- ماسه كرومیتی : fecr2o3   1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2-  رنگ این ماسه سیاه است .  3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .
ماسه كرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میكسر ماسه كرومیتی درست می شود .
2-    ماسه 171 : كاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی كم است . رنگ این ماسه خردلی است .
نسبت ماسه و چسب :
در بعضی از روزها دیده شد كه این نسبت رعایت نشده و ماسه یا كم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت تركیبی رعایت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگی كمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحكام كافی برخوردار       نمی باشند  و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم كرد . یعنی اینكه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود كنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ كار بیشتری را طلب می كند .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

رفتار سنگ درمعادن سنگ تزئینی در word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 رفتار سنگ درمعادن سنگ تزئینی در word دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد رفتار سنگ درمعادن سنگ تزئینی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

چكیده :
معدن دوریاب نوح آوند بیرجند كه در جنوب خراسان واقع شده است دارای ذخیره بالغ بر 2019330 ton (تن) كه ذخیره بهره برداری معدن حداقل 10000 تن بر سال و حداكثر 15000 تن بر سال است گرانیت (سنگ توف آندزیت ) از نوع گرانیت های شبیه گرانیت قرمز یزد می باشد .
ودر حال حاضر معدن در مرحله اكتشاف نهایی به سر می برد . به امید روزی كه به خواست پروردگار و بدون خطا پشكی و سیاق بتوانیم روزی پاكی از این گنج خدادادی حاصل و ذی‌نفع ملت عزیزمان باشد سنگ در مرحله بازاریابی به سر می برد و بیشتر در كارخانه سنگ ری تهران ـ اصفهان و قم فرآوری می‌شود.

 

فهرست مطالب

فصل اول : آشنایی با مراحل ثبت یك معدن و معرفی سنگ‌های تزئینی
1ـ1 ـ مقدمه    1
2ـ1ـ آشنایی با منطقه اكتشاف شده    1
3ـ1ـ محل و موقعیت جغرافیایی    2
4ـ1ـ مراحل ثبتی یك محدوده معدن :    2
5ـ1ـ نقشه توپوگرافی   منطقه    4
6ـ 1ـ راه‌های دسترسی به منطقه بدون رعایت مقیاس:    5
فصل دوم خصوصیات مهم سنگ‌های تزئینی و موارد مصرف آنها
1ـ2ـ‌ تقسیم بندی سنگ‌های ساختمانی سنگ نما و كف    6
2ـ2ـ‌ سنگ‌های آذرین درونی    7
3ـ2ـ سنگ‌های آذرین بیرونی    7
4ـ2ـ سنگ رسوبی     8
5ـ2ـ سنگ دگرگونی     8
6ـ2ـ مواد عایق پرتوهای رادیو اكتیو:    8
7ـ2ـ مقاومت شیمیایی:     9
8ـ2ـ خواص مكانیكی :     9
فصل سوم ویژگی‌های فیزیكی و مكانیكی و توده‌های سنگی در سنگ‌های تزئینی
1ـ3ـ مقاومت (اوج مقاومت) (Peak Strength)    10
2ـ3ـ شكست تردBrittle Fracture    10
3ـ3ـ آزمایش معمول در اندازه گیری مقاومت    11
4ـ3ـ شاخص روزنه داری    11
5ـ3ـ وزن مخصوص (Specific Weight)    12
6ـ3ـ جذب آب :Water absorption     13
7ـ3ـ نفوذپذیری آب water permeability    14
8ـ3ـ مقاومت یخ زدگی frost resistance    14
9ـ3ـ هدایت گرما Heat Conductivity    14
10ـ3ـ آزمایش‌های معمول در اندازه گیری مقاومت    15
11ـ3ـ آزمایش‌ سنجش مقاومت فشاری یك محوره    15
12ـ3ـ عوامل داخلی     17
13ـ3ـ آزمایش مقاومت با نقطه‌ای    19
14ـ3ـ آزمایش مقاومت فشاری سه محوره     21
15ـ3ـ فشار جانبی     23
16ـ3ـ آزمایش‌های مقاومت كششی:     25
17ـ3ـ آزمایش كشش مستقیم :    25
18ـ3ـ آزمایش برزیلی :‌    25
فصل چهارم:مطالعات كانی شناسی روی مقاطع نازك انجام گرفته و نتایج آزمایش‌های‌سنگ توف و اندزیتی
1ـ4ـ مطالعه كانی شناسی    27
شكل‌های از فنوكریست 1و2    29
شكل‌های از فنوكریست هماتیت 3و فنوكریست كوارتز4    30
آزمایش شیمیایی نمونه‌ی سنگ توف آندزیت      31
2ـ4ـ محاسبه مقاومت فشاری و كششی نمونه سنگ تزئینی قرمزآزمایش بار نقطه‌ای:    32
فصل پنجم نمونه‌ی طرح اكتشاف و طرح بهره‌برداری یك معدن
مراجع

 

1ـ1 ـ مقدمه
مکانیک سنگ را می توان علم نظری و عملی (کاربردی) رفتار مکانیکی سنگ تعریف کرد. این علم شاخه‌ای از علم مکانیک است که سر و کارش با واکنش سنگ‌ها در مقابل میادین نیروی (طبیعی و یا اعمال شده توسط انسان) محیط فیزیكی‌یشان می‌باشد .
برای مهندسین عمران و معدن ، مكانیك سنگ دقیقاً طریق مهندسی دیگری برای حل مسائل مربوط به سنگ است این شاخه از علم راهنمائی مهندسی است كه دست اندر كار احداث حفاری‌ها و بناهایی چون تونل‌های راه آهن زیر زمینی، تأمین آب ، زه كشی و … نیروگاه‌های زیر زمینی ، حفره نفت ، آب، هوا، گاز و … و نیز دفن زباله‌های هسته‌ای، معادن زیر زمینی ، سینه كارها ، معادن روباز ، برش‌های عمیق برای آب ریز و غیره در سنگ و یا بر سنگ هستند.
2ـ1ـ آشنایی با منطقه اكتشاف شده
 محدوده مورد نظر واقع در خراسان جنوبی(بیرجند) می‌باشد كه با ذخیره ممكن بالای در جنوب شرقی بیرجند قرار دارد.كه اطراف محدوده سنگ‌های ساختمانی و خاك‌های صنعتی به چشم می‌خورد كه برنامه آتی سازمان صنایع و معادن برای بازگشایی و اشتغال‌زایی دانشجویان معدن می‌باشد.
3ـ1ـ محل و موقعیت جغرافیایی
این محدوده واقع در استان خراسان جنوبی و در فاصله 42 كیلومتری جنوب شرقی شهرستان بیرجند و همچنین در فاصله 27 كیلو متری شمال غربی شهرستان سربیشه و در بخش بیرجند و در حوالی روستای شواكند و كلاته ده می‌باشد و در بین طول‌های جغرافیایی  و عرض‌های جغرافیایی  قرار دارد.
حدود 48 كیلومتر جاده آسفالت به سمت جاده بیرجند ـ زاهدان تقاطع مود پس از 8 كیلومتری دوراهی شواكند 4 كیلومتری به سمت كلوجان ـ در منطقه‌ای به نام حاج حسین شواكندی كه حدود 2 كیلومتر پیاده روی دارد و با وسیله نقلیه عبور از آن وجود ندارد.
راه ارتباطی دوم آن قبل از دو راهی شواكند می‌باشد كه سمت كلاته علی آباد می‌رود و پس از عبور از روستای علی آباد به كلاته ده شیب رسیده و در دو راهی قبرستان به سمت آب بند (سد) و پس از طی مسافت 1 كیلومتری عبور از سد در منطقه‌ای به نام حاج حسین شواكندی قرار دارد.
4ـ1ـ مراحل ثبتی یك محدوده معدن :
 با مشخص كردن محدوده های معدنی روی نقشه   و ثبت آن در  سازمان صنایع و معادن زمانی را برای جواب ثبتی در نظر می‌گیرند كه بعد از اینكه جواب آمد كه منطقه آزاد است و عودت نخورده نوبت به مرحله انتخاب مسئول فنی می‌رسد كه بعد از آن به شما فرصتی می‌دهند تا برای میله گذاری زمانی را مشخص كنید و برای میله گذاری به سر منطقه می‌آیند كه تمام این مراحل به ترتیب و زمان بندی شده انجام می‌گیرد.
در ضمن نامه‌هایی هم از منابع طبیعی و میراث فرهنگی كه منطقه مشكلی ندارد باید گرفته شود و ضمیمه پرونده محدوده ثبت شده شود . در مرحله‌ای كه پروانه اكتشاف صادر می‌شود معمولاً یك سال وقت اداری كه با توجه با طرفی كه به سازمان داده‌ایی طبق برنامه انجام بگیرد. و سازمان را در همه زمینه‌ها كه فعالیت و هزینه‌ای داشته‌ای در جریان و اطلاع قرار بگرید. بعد از این مرحله كه پروانه اكتشاف صادر شد نوبت به بیمه كردن معدن جهت گرفتن وام به صندوق بیمه توسعه و نوسازی مراجعه می‌كنید كه هر خطر احتمالی ریسك‌های كه در معدن وجود دارد در امان باشی. با گرفتن وام كه باید 35% یا حدود 30% طرح را انجام داده باشی اقدام به نوشتن طرح توجیهی یا پایانی (طرح استخراج) می‌كنی كه معدن شما در این حالت دارای پروانه بهره برداری هم می‌باشد كه زمان بندی های خاصی برای ماده معدنی طرح بهره برداری به اشخاص حقوقی و حقیقی می‌دهند.
از سنگ‌های تزئینی در ساختمانها و در بخش های نمای داخلی و خارجی استفاده می‌شود. مطابق استاندارد‌های وضع شده در شوروی سابق ، سنگ‌های ساختمانی را بر مبنای وزن مخصوص ، مقاومت فشاری و ضریب نرم شدگی آنها تقسیم بندی می‌نمایند.
5ـ1ـ نقشه توپوگرافی   منطق
6ـ 1ـ راه‌های دسترسی به منطقه بدون رعایت مقیاس:
1ـ2ـ‌ تقسیم بندی سنگ‌های ساختمانی سنگ نما و كف
1ـ وزن مخصوص    الف ـ سنگ‌های سنگین وزن : سنگهایی هستند كه وزن مخصوص آنها بیش از 8/1 گرم بر سانتی متر مكعب است
ب ـ سنگ‌های سبك : سنگهایی هستند كه وزن مخصوص آنها كمتر از 8/1 گرم بر سانتی متر مكعب است
مقاومت فشاری    الف ـ سنگ‌های سنگین كه مقاومت فشاری آنها از 100 تا 1000 مگا پاسكال است.
ب ـ سنگ‌های سبك كه مقاومت فشاری آنها از 4 تا 200 مگا پاسكال است.
3 ـ ضریب نرم شدگی    اگر مقدار این ضریب از 6/0 تا 1 باشد از آن برای احداث ساختمان استفاده می‌شود.

سنگ‌های آذرین ، دگرگونی و رسوبی كه دارای این ویژگی‌ها باشند ، به عنوان سنگ نما به كار می‌روند:
1.    مقاومت فشاری آن بیش از 5 مگا پاسكال باشد.
2.    ضریب نرم شدگی بین 7/0 تا 9/0 باشد.
3.    نداشتن درز و شكاف در سنگ.
4.    نبود كانی‌های رسی و مواد قابل حل در سنگ.
5.    نبود حالت آلتراسیون و هوازدگی.
6.    داشتن رنگ مرغوب.
ـ سنگ‌ها را بر اساس تقسیم بندی آنها به آذرین درونی ، آذرین بیرونی ، رسوبی و دگرگونی مورد بررسی قرار می‌دهیم و ازهر گروه یك نمونه توضیح می‌دهیم .
2ـ2ـ‌ سنگ‌های آذرین درونی
گرانیت: سنگ آذرین اسیدی است كه حاوی 20 تا 60 درصد كوارتز ، 25 تا 90 درصد پتاسیم فلوسپات، 10 تا 65 درصد آلبیت و 1 تا 5 درصد میكاست . وزن مخصوص آن در حدود 6/2 گرم بر سانتی متر مكعب ، مقاومت فشاری آن بین 100 تا 300 مگا پاسگال و مقاومت كششی آن   تا   مقاومت فشاری است به دلیل دارا بودن مقاومت مكانیكی ، مقاومت آن در برابر هوازدگی و یخ زدگی نیز برخوردار است. لذا سنگ گرانیت ، مصارف گوناگون دارد كه از جمله می‌توان برای سنگ نما ،پله كف ، استحكامات تونل ، پل سازی و غیره را به كار برد.
3ـ2ـ سنگ‌های آذرین بیرونی
اندریت : سنگ آتشفشانی حد واسط است و از نظر تركیب شیمیایی به دیوریت شباهت دارد. كانی‌های مهم آن عبارتند از : پلاژیوكلار ، كه گاهی آمفیبول ، بیروكس و بیوتیت به همراه دارد. رنگ اندزیت خاكستری ، سبز مایل به خاكستری و كاهی زرد مایل به خاكستری است وزن مخصوص 2/2 ـ 8/2 گرم بر سانتی متر مكعب است و مقاومت فشاری آن بین 60 ـ 240 مگا پاسكال تغییر می‌كند . انذریت به صورت لاشه سنگ و خرد شده در جاده سازی مصرف دارد
4ـ2ـ سنگ رسوبی
 سنگ آهك : بیشترین بخش این سنگ را كربنات كلسیم تشكیل می‌دهد . بر اساس نوع نا خالصی موجود در آن به نام‌های سنگ آهك رسی ، ماسه‌ای و دولومیتی نامیده می‌شود . بافت سنگ آهك از نوع دانه‌ای متراكم ، اُمُ لیتی و صدفی است . رنگ این سنگ چندین چهره دارد . وزن مخصوص آن 7/1 ـ6/2 گرم بر سانتی متر مكعب و مقاومت فشاری آن بین 10 تا 100 مگا پاسكال است از سنگ‌ آهك به صورت لاشه سنگ و خرد شده در جاده سازی و از نوع مرغوب آن به عنوان سنگ نما استفاده می‌شود.
5ـ2ـ سنگ دگرگونی
مرمر: نوعی سنگ دگرگونی شده است كه رنگ‌های بسیار متنوع دارد . سختی آن بین 3 تا 5/3 و مقاومت فشاری آن حداكثر به 300 مگا پاسگال می‌رسد . مقاومت آن در برابر هوازدگی ، گازهای و باران‌های اسیدی كم است و از این رو باید از آن در نمای داخلی ساختمان‌ها استفاده نمود.
6ـ2ـ مواد عایق پرتوهای رادیو اكتیو:
برای ساختن رآكتورهای اتمی و آزمایشگاه‌های پژوهشی هسته‌ای به موادی نیاز است كه بتوانند از نفوذ پرتوهای هسته‌ای جلوگیری نمایند و مانع سرایت آنها به محیط خارج شوند . برای این منظور مواد حاوی آب ، كانی های سنگین همچون سرب و باریت ، اكسیدهای آهن آبدار و بتون‌های سنگین مناسبند.
7ـ2ـ مقاومت شیمیایی:
مواد مختلف باید بر حسب شرایط محیط نوع مصرف در برابر اسیدها ، قلیایی‌ها، گازها و غیره مقاوم باشند. مقاومت شیمیایی سنگ‌های كربناته ناچیز است.
8ـ2ـ خواص مكانیكی :
از جمله خواص مكانیكی كه مورد بررسی قرار می‌گیرد می‌توان مقاومت فشاری ـ كششی ـ سختی ، مقاومت ضربه‌ای مقاومت سایشی و خواص لاستیكی و پلاستیسیته را نام برد كه در همین فصل به طور مفصل بررسی می‌كنیم.
1ـ3ـ مقاومت (اوج مقاومت) (Peak Strength)
حداكثر مقدار تنشی است كه سنگ قبل از شكسته شدن می‌تواند تحمل نماید. این مقاومت در شكل زیر با نقطه B مشخص شده است . مقاومت سنگ است پس از اینكه سنگ تغییر شكل قابل توجهی را بعد از شكسته شدن تحمل نمود حاصل می‌شود و در شكل با نقطه C نشان داده شده است.
2ـ3ـ شكست تردBrittle Fracture
فرایندی است كه طی آن سقوط ناگهانی مقاومت در امتداد یك صفحه اتفاق افتاده، معاقب آن یا تغییر شكل دائمی (مومسان) حاصل نمی‌شود و یا بسیار ناچیز است . این نوع شكست معمولاً همراه با فروكش كرنش است .
چنانچه سنگ بتواند تغییر شكل دائمی بیشتری را بدون از دست دادن ظرفیت تحمل بار از خود نشان دهد گفته می‌شود كه در آن تغییر شكل نرم (شكل پذیر) به وقوع پیوسته است . نقطه Aدر شكل زیر نماینده موقعیتی است كه رفتار كشان سنگ كه نوع مومسان كه در آن قسمتی از تغییر شكل غیر قابل برگشت است تغییر می یابد . این تغییر رفتار را «تسلیم» و تنش موجد آن را تنش تسلیم می‌نامند. در واقع تنش تسلیم تنشی است كه تحت آن تغییر شكل دایمی آغاز می‌شود.
3ـ3ـ آزمایش معمول در اندازه گیری مقاومت
معمولاً برای شناخت مقاومت سنگ سالم ، از آزمایش‌های یك محوره (بدون فشار جانبی) و سه محوره( تحت فشار جانبی یا فشار محصور كننده) تنش فشاری ، آزمایش‌های مستقیم و غیر مستقیم تنش كششی و آزمایش تنش برشی به صورت گسترده استفاده می‌شود كه در اینجا مشخصات مهم آنها مورد استفاده واقع می‌شود.
وسایل لازم برای آماده كردن نمونه مناسب آزمایشگاهی عبارتند از دستگاه مغزه گیری، اره الماسه و ساینده مسطح نمونه
4ـ3ـ شاخص روزنه داری
نسبت حجم روزنه‌ها (VP) را به حجم كل یك نمونه سنگ (Vb) روزنه‌داری نامیده ، با V نشان می‌دهند                                                       
روزنه داری را می‌توان به صورت تابعی از چگالی دانه‌ای (pg) و چگالی خشك سنگ (pd) به صورت زیر نمایش داد                                         
روزنه‌داری سنگ بستگی به طرز تشكیل دارد و عوامل زیر به صورت عمومی بر آن تأثیر گذار هستند
1.    توزیع اندازه دانه‌ها
2.    شكل دانه‌ها
3.    استحكام دانه‌ها
4.    سمت و سوی دانه‌ها
5.    درجه تراكم
6.    میزان ماده غیر دانه‌ای (كلوئید یاسیمان) كه در روزنه‌ها موجود و یا دانه‌ها را پوشانیده است
در این قسمت ویژگی های عمومی فیزیك از قبیل وزن مخصوص و چگالی ـ جذب آب ـ نفوذ پذیری آب ـ مقاومت یخ زدگی ـ هدایت گرمایی ـ دیرگدازها ـ مواد عایق پرتوهای رادیواكتیو ـ مقاومت شیمیایی ـ خواص مكانیكی را تشریح می‌كنیم.
5ـ3ـ وزن مخصوص (Specific Weight)
عبارت از نسبت جرم جسم (ماده) بر حجم آن است . واحد وزن مخصوص را بر حسب گرم بر سانتی متر مكعب بیان می‌كنند. در جدول زیر (1) محدود‌ه‌های وزن مخصوص چند چگالی مختلف و بعضی سنگ‌ها گزارش شده است .
جدول 1 ـ وزن مخصوص چند نوع كانی و سنگ
كانی    مزن مخصوص    سنگ    وزن مخصوص
الفاكوارتز
فلدسپات
میكا
كائولین
باریت
ورمیكولیت    65/2
60/2
76/2-88/2
6/2
5/4
4/2    گرانیت
دیدریت
كابرو
پاهیس
آهك

6ـ3ـ جذب آب :Water absorption
میزان جذب و نگهداری آب توسط كانی یا سنگ ، به عنوان جذب معرفی گریده است . میزان جذب آب را در كانی یا سنگ می‌توان از رابطه زیر محاسبه كرد.
كه در این رابطه :
  جرم اولیه جسم
  جرم ثانویه (در حالت جذب آب)
  درصد آب جذب شده
میزان آب جذب شده به نوع كانیها ، تخلص و شكل و اندازه كانی بستگی دارد. جذب آب در بعضی از سنگ‌ها موجبافزایش وزن مخصوص و قابلیت هدایت گرما و سرمای آن نیز می‌گردد . در سنگ‌ها یا كانی هایی كه جذب آن باعث افزایش حجم آن می‌گردد. ضریب نرم شدگی عبارتند از نسبت مقاومت فشاری در حال اشباع شدگی از آب بر مقاومت فشاری در حالت بدون آب.
در مورد موادی كه در حالت نامبرده در بالا ، تغییری در مقاومت فشاری آنها رخ ندهد خواهد بود.موادی كه ضریب نرم شدگی آنها بیش از 8/0 باشد به مواد مقاوم در آب معروفند و آنهایی كه مقدار  كمتر از 8/0 داشته باشند، در آب غیر مقاوم خواهند بود.
7ـ3ـ نفوذپذیری آب water permeability
میزان آبی كه در مدت یك ساعت در فشار ثابت از یك جسم مسطح به مساحت یك متر مربع عبور نماید، به نفوذپذیری معروف است شیشه ، فولاد و بیشتر پلاستیك‌ها در برابر آب نفوذناپذیرند.
8ـ3ـ مقاومت یخ زدگی frost resistance
مواد اشباع از آب چنانچه در دمای كمتر از صفر درجه قرار گیرند تغییراتی در مقاومت فشاری آنها به وجود خواهد آمد.متراكم دارای مقاومت یخ زدگی زیادند. مواد متخلخل كه دارای حفره‌های بسته هستند و یا كمتر از 90 درصد از حجم حفره‌های آنها از آب پر شده باشد می توانند در شرایط یخ بندان مقاومت نمایند . ضریب یخ زدگی را از رابطه زیر می توان به دست آورد.
موادی كه ضریب یخ زدگی آنها از 75%باشد در شرایط یخ بندان مقاوم خواهند بود
9ـ3ـ هدایت گرما Heat Conductivity
توانایی یك جسم در انتقال گرما را هدایت گرمایی می نامند. ضریب هدایت گرما عبارتند از میزان گرمایی است كه از یك جسم به مساحت یك متر مربع و به ضخامت یك متر تا وقتی عبور نماید كه اختلاف دما در دو انتهای جسم به یك درجه سانتی گراد برسد . ضریب هدایت گرما به میزان تخلخل ، شكل و اندازه حفره‌های جسم ، میزان آب ، تركیب مواد و دما بستگی دارد . موادی نظیر پامیس، پرلیت یاور میكولیت كه ضریب هدایت گرمایی كم دارند در اثر گرما منبسط می‌شوند و از روی ، مصارف عایق‌های گرمایی را دارند.
10ـ3ـ آزمایش‌های معمول در اندازه گیری مقاومت
معمولاً برای شناخت مقاومت سنگ سالم ، از آزمایش‌های یك محوره (بدون فشار جانبی) و سه محوره (تحت فشار جانبی یا فشار محصور كننده) تنش فشاری ، آزمایش‌های مستقیم و غیر مستقیم تنش كششی و آزمایش تنش برشی به صورت گسترده استفاده می‌شود كه در اینجا مشخصات مهم آنها مورد اشاره واقع می‌شود.
وسایل لازم برای آماده كردن نمونه مناسب آزمایشگاهی عبارتند از دستگاه مغزه گیری ، اره الماسه و ساینده سطح نمونه.
11ـ3ـ آزمایش‌ سنجش مقاومت فشاری یك محوره
گرچه آزمایش مقاومت یك محوره فشاری معمول‌ترین آزمایش در مورد سنگ است ، اما انجام صحیح آن كار ساده‌ای نبوده ، نتایج حاصل از این آزمایش به علت تفاوت رویه گاه تا بیش از 200% با هم اختلاف دارند . نتیجه این آزمایش‌ها معمولاًبه عنوان عامل مقایسه سنگ‌ها به كار برده شده ، حالت یك شاخص را برای سنگ پیدا كرده است .
تمهیدات اصلی لازم برای انجام این تست عبارتند از :
1.    شكل و اندازه نمونه: استوانه‌ای كه شعاع آن كم‌تر از مغزه اندازه NX(تقریباً54 میلی متر) نباشد.
2.    نسبت ارتفاع به قطر نمونه : 5/2تا 3.
3.    خطای قابل قبول در ابعاد نمونه : سطوح دو انتها نمونه:(الف)كاملاً صاف با دقت تا 02/0 میلیمترو (ب) عمود بر محور طولی نمونه با دقت 001/0 تا 05/0رادیان در هر 50 میلی‌متر.
4.    نرخ بارگذاری :5/0  تا 1 مگاپیكسل در ثانیه .
5.    شرایط محیط : رطوبت موجود در نمونه‌ حتی الامكان همان مقدار طبیعی آن باشد.
6.    نمونه با دقت در مركز بلوك فولادی ماشین بارگذاری قرار داده شده ، سر و ته آن بدون پوشش باشد.
7.    مقاومت یك محوره‌ی فشاری نمونه با تقسیم حداكثر بار قابل تحمل به وسیله‌ نمونه بر سطح مقطع اولیه‌ی نمونه محاسبه شود.
عواملی كه بر نتایج آزمایش تأثیر می‌گذارد عبارتند از:
1.    عوامل داخلی : تركیب كانی‌شناسی ،‌چكالی ،‌ روزانه‌داری، اندازه‌ی دانه‌‌ها ، شاخص‌ پوكی و ناهمسان‌گرایی.
2.    عوامل خارجی: هندسه‌ی نمونه‌نسبت ارتقاع به قطر نمونه و اندازه‌ آن است،‌اصطحكاك بین صفحات فشار ماشین و سطوح نمونه كه تأثیر سطوح انتهایی نامیده می‌شود، نرخ بارگذاری و بالاخره شرایط محیط یعنی رطوبت ، مایعات موجود و درجه حرارت.
12ـ3ـ عوامل داخلی
سنگ‌های كه كوارتز ماده تشكیل دهند‌ه‌ی اصلی آنها است. محكم‌ترین و آنهایی كه سیمانشان از مواد رسی است ضعیف‌ترین سنگ‌ها بوده ما بین آنها به ترتیب كلسیت و كانی‌های فلزی قرار دارند. عموماً‌می‌توان گفت كه هر چه مقدار كوارتز بالاتر باشد مقاومت بیش‌تر خواهد بود.
مقاومت یك محوره‌ی فشار (USC) با افزایش چگالی بیش‌تر می‌گردد. درشكل زیر رابطه‌ی بین  و مقاومت یك محوره‌ی فشاری را نشان می‌دهد.
برای تخمین مقاومت یك محوره‌ی فشاری می‌توان از رابطه‌ی زیر استفاده كرد:                             
كه در آن   چگالی بر حسب   در مورد سنگ‌های كربناته بهتر است كه از رابطه‌ی زیر استفاده كرد: 
رابطه بین برحسب  و روزنه داری (n) بر حسب درصد در شكل‌های الف و ب  به ترتیب برای سنگ‌های كربناته و كوارتز ترسیم شده است .
در مورد سنگ‌های كربناته : 
و برای سنگ كوارتزی: 
هرچه اندازه دانه‌های یك سنگ ریزتر باشد مقاومت یك محورهفشاری بالاتر خواهد بود.
بالا رفتن شاخص روزنه‌داری موجب كاهش مقاومت یك محوره فشاری است .

 

مراجع

1ـ فصلنامه مكانیك سنگ2ـ كتاب سنگ‌های تزئینی
3ـ درآمدی بر مكانیك سنگ ، وی.اس.وتوكوری، ك.كاتسویاما
4ـ جزوه آقای مهندس سیاوشی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید